据了解，电炉的冶炼电耗是影响产品生产成本和节能降耗的关键性指标，降低电耗成为电炉降本增效的关键因素之一。4月份，该事业部通过持续提高电炉标准化操作水平，实施电炉冶炼时间精益管理，不断采取一系列创新措施，促进50吨电炉生产线冶炼电耗持续降低。

4月份，该事业部针对进厂废钢铁结构差的不利条件，强化精益管理，持续优化电炉“高铁水比操作配料模型”，加大铁水的兑入量使之达到入炉量的80%，基本实现电炉冶炼电耗为零的目标。该事业部充分利用碳与氧反应而放出的化学热能对炉料进行熔化，促使钢液快速升温，使其冶炼周期控制在35分钟/炉左右。该事业部狠抓标准化操作，对入炉废坯长度由1.5米改为0.9米，节约用电20.8千瓦时/吨。该事业部持续加强钢包精益化管理，进一步降低电炉过程热量损失，减少下道工序精炼炉提温时间，为降低冶炼电耗创造良好条件。

该事业部电炉兑入铁水由炼铁厂经过火车周转，周转一次大约需要2个小时，由于周转时间长，铁水存在降温的情况。该事业部各车间有关部门密切合作，当铁水接收后及时给铁水罐加装保温盖，可提高入炉铁水温度20摄氏度。针对每加1吨废钢坯将增加1000千瓦时电耗的情况，该事业部降低精炼出钢温度，在保证严格执行工艺要求的前提下，优化精炼工序的软吹时间，减少热量损失，从而有效降低精炼工序冶炼电耗。