1.精轧机组工艺调整应注意的问题有:
(1)精轧机组的工艺调整一般只调整第一架次和成品架次,其他架次不得随意调整,其原因有两个:1)动了其中某一架的辊缝,会破坏各架间的微张力关系,造成产品尺寸波动;2)滚动导卫的导辊开口度是根据样棒精确调整的,若放大某一架辊缝,会造成来料变大,导致导辊使用寿命降低甚至损坏导轮而出废品;若收小某一道次辊缝,会造成来料变小,导轮夹持不稳,会出现倒钢现象。
(2)当成品尺寸高度过大,宽度也过大时,应先调第一架轧机,后调成品轧机;第一架、成品架轧机的累计调整量不得超过0.3mm。
(3)当发现钢坯表面质量不好时,应停机检查辊环、导卫中有无异物。
2.精轧机组生产工艺的特点有:
采用固定道次间轧辊转速比,以单线微张力无扭转高速连续轧制的方式;
进行合理的孔型设计和精确的轧件尺寸计算,配合以耐磨损的轧槽;
采用较小直径的轧辊;以椭—圆孔型系统轧制多规格产品;
机架中心距尽可能地小,以减轻微张力对轧件断面尺寸的影响;
精轧前及精轧道次间进行轧件穿水冷却,进行轧件变形温度的控制。
3.精轧机组调整的方法
在轧制过程中,应根据取样的尺寸及烧木印的情况来调整精轧机。一般只调整精轧机第一架和最后一架,而其他架次不得随意调整。下面举例说明:
(1)成品垂直直径较大、水平直径稍小时,压小成品架次的辊缝;
(2)成品垂直直径较小、水平直径正好时,放大成品架次的辊缝;
(3)成品垂直直径正好、水平直径较大时,压小第一架次的辊缝;
(4)成品垂直直径正好、水平直径较小时,放大第一架次的辊缝。
如经过上述调整后仍达不到要求,应检查前面机组的来料尺寸,放大或缩小前面机组的最末架次的辊缝。一般精轧机第一架和最后一架轧机的辊缝累计调整量不得超过0.3mm。
4. 精轧机组机架间堆钢的原因有:
(1)导卫粘钢;
(2)导轮不转或轴承烧坏;
(3)轧件劈头;
(4)导卫或辊环装错;
(5)辊缝设定不当或来料尺寸不合要求;
(6)导卫未紧固;
(7)压辊键断使辊片松动;
(8)辊片碎;
(9)轧辊轴轴瓦磨损或破裂。
6. 精轧机各机架间采用活套的作用是:
(1)缓冲金属流量的变化,给控制调整以时间,并防止成叠进钢,造成事故。
(2)调节各架的轧制速度以保证连轧常数,当各种工艺参数产生波动时发出信号和命令,以便快速进行调整。
(3)带钢能在一定范围内保持恒定的小张力,防止因张力过大引起带钢拉缩,造成宽度不均匀甚至拉断。
(4)精轧最后几个机架间的活套,还可以调节张力,以控制带钢厚度。活套支持器主要有电动、气动、液压及气—液联合4种。