宝钢分公司自主研制的焊接结构新型渣罐试用半年来，寿命比传统的铸造渣罐翻了两倍多，且形成了从加工到验收的成套技术标准，拥有了发明专利和技术秘密各一项。据悉，焊接型渣罐制造技术属世界首创。

　　渣罐是炼钢生产的必需设备。以往冶金企业采购的渣罐全部采用铸造工艺制造，存在制造周期长、使用寿命短、报废数量多、修复难度大等“通病”。近年来，随着宝钢分公司炼钢厂产能的扩大，传统渣罐给现场使用周转、备件采购和操作都带来了不小的麻烦，且两个月左右的报废频率使设备费用节节攀升。仅以普遍使用的5.3立方米渣罐为例，去年的总费用已经是4年前的3倍多。

　　针对这种情况，今年2月，炼钢厂、设备部和宝冶共同组成项目组，探索研究新型冶金渣罐制造工艺。研发过程中，项目组在没有任何经验借鉴的情况下，摒弃传统提升铸造渣罐性能的想法，提出采用厚板焊接工艺制造渣罐的新思路。由于渣罐作业工况条件较差，业界普遍认为焊接工艺制造渣罐“不可能、不可行、不适用”。项目组冒着巨大的风险和压力，克服研究时间紧、工作量大、技术难度高、工作环境恶劣等困难，仅用两个月就试制出新型焊接结构冶金渣罐，形成加工、制造、检验、检测、验收等完整的综合技术标准。

　　新型渣罐“一登场”就有不俗表现。自4月下旬炼钢厂将新型渣罐投入现场试用以来，在热态工况条件下，渣罐已连续使用了6个多月，共计400多炉次，至今状态良好，大大超出传统铸造渣罐平均250炉次、只用两个月就报废的周期。下一步，项目组将通过不断改进和完善工艺，使新型渣罐技术更趋成熟并体现合理的经济效益。据估算，具备批量制造能力后，该类型渣罐的制造周期将比铸造渣罐缩短近一半，且极具可修复性，应用前景十分广阔。