王善增，陈国忠，匡洪锋

(宝钢集团广东韶关钢铁有限公司，广东 韶关512123)

摘 要：韶钢7号高炉在炉温控制、优化休风复风操作、最大限度杜绝漏水入炉、改善炉前操作等方面取得较大进步，改变了风口小套大量烧损和炉缸侧壁温度频繁升高的被动局面，高炉生产进入良性循环。

关 键 词：高炉；高炉操作；技术进步

宝钢集团广东韶关钢铁有限公司(以下简称“韶钢”)7号高炉有效炉容2500m³，设有3个出铁口，采用工业循环水冷却，2005年8月18日建成投产。近年来由于多种原因，炉温波动大，风口烧损频繁，尤其每次休风后复风基本上都有风口小套烧损，2013年平均每月烧损风口小套11．5个，其中前端烧坏的比例占71％，炉缸侧壁温度频繁异常升高，严重制约高炉生产。2014年通过强化炉温控制，优化休风复风操作，控制入炉Zn负荷及采用硅石调炉渣技术，扭转高炉被动局面，炉温稳定性和可控性大幅提高，4月至12月烧坏风口小套lO个，2015年l-9月烧坏2个，特别是2015年2月停炉年修了1个月复产及8月8日在没加休风料情况下，故障休风34．5h，都没有风口小套烧损，风口小套烧损问题得以解决。2015年6月在2号铁口区域停沟后，泥包侵蚀，炉缸侧壁温度升高，但温升速度较缓，铁口投入，修复泥包后温度即下降。

1  炉温控制进步

1．1  选择合理的炉渣碱度

炉温合适和稳定是高炉操作的核心。7号高炉的炉温长期以来波动较大，铁水含Si量与铁水物理热匹配程度差，对炉内外造成了较大影响．分析认为主要是炉渣碱度控制较低，炉渣性能不稳定，在实际操作中过分关注铁水含S，总认为提高炉渣碱度降低铁水[S]会严重影响渣铁流动性和炉缸活跃，因而忽视降[Si]，其实高[Si]才是主要影响。2014年4月将炉渣碱度由1．12倍提高至1．18倍(如图1)，2015年更是提高到1．2～1．23倍后，[Si]下降明显，铁水物理热更足更稳，渣铁流动性更好。

1．2  炉温调控精细化

以往操作中加轻料的随意性较大，同时煤粉调节幅度很大，造成炉温调控更加困难。2014年值班工长操作实行精细化管理，一是基本杜绝加轻料提高炉温。二是及时小幅度调整煤量，以维持稳定的燃料比，一般煤量变动都在0．5t／h以内；三是操作时重点关注铁水温度，2014年1～6月份铁水平均温度由1486℃升高至1495℃，2015年达到1498℃，铁水稳定率大幅好转。

1．3  优化休风料结构

以往的休风后复风，炉温都低，为了提高复风后的炉温，在炉腹的这一段休风料退矿率高达45％～50％，炉腰段退矿率在38％左右，造成下休风料的过程中煤气利用率下降幅度大，铁水温度无法保证，复风后都是[Si]高，物理热低，炉前出渣铁工作被动，风口套很快烧损。2014年6月25日计划休风定修17 h，优化每段休风料的退矿率，炉腹、炉腰段的退矿率都是28％，空焦数量减少且较为分散，与2013年4月15日同样17h相比(图2)，下休风料过程中煤气利用率下降幅度明显减小(如图3)，复风后炉温快速提升，[Si]高时间短(见表1)，休风用焦量下降幅度大(如图4)。

1．4  优化复风操作

复风后恢复风量采用前快后慢的原则。在送风比1．0前要快速加风，同时通过加湿措施控制炉缸理论燃烧温度在2200℃以内，最大湿度可以用到25～30g／m³，送风比1．0后开始喷煤，减少加湿以稳定炉缸理论燃烧温度，风量加至4300 m³／min时加风要慎重，必须在炉温足够时才能继续加风。

1．5  杜绝冷却设备漏水入炉

大量漏水入炉不仅影响炉温控制，还会造成炉墙结厚，气流分布失常，漏水进入炉缸炭砖部位后会产生汽化，阻碍热量导出，炉缸侧壁温度就会异常升高，形成恶性循环，高炉生产难以为继。7号高炉已投产十多年，冷却设备损坏漏水不可避免，为此每周要进行1—2次冷却设备查漏工作，发现漏水的及时控水，利用休风机会拆分管头，能穿管的进行穿管修复，无法修复的掐死进水灌浆封堵．风口小套漏水达到2个要马上休风更换。在休风减风过程中，根据风量风压情况，及时调节漏水设备的进水量，最大限度减少漏水入炉。

2  采用硅石调炉渣技术

烧结矿产能不足，烧结矿碱度一般在1．85倍左右且波动较大，为了调到合适的炉渣碱度，经常会配加含SiO₂在17％左右的磁铁矿，尤其在休风料时在某些料段配加量达到9％，该矿品位较低，含Al₂O₃较高，还原性较差，开始软化温度相对低，基本没有软化区间，熔融区间区别不大，容易造成高炉内软熔带上移，影响高炉透气、透液性，直接影响高炉的顺行，对炉温及炉渣性能也有较大影响．2014年4月起采用含SiO₂在97％以上的硅石调炉渣后，由于硅石用量少且干净，炉料结构简单，炉况顺行良好。

3  控制入炉料Zn含量

对每次更换下的风口小套进行观察，发现前端均粘结大量的Zn，且在该部位有侵蚀孔洞现象，主要是Zn在炉内富集循环，容易导致炉墙渣皮不稳定，同时破坏焦炭强度，引发煤气流分布紊乱，炉况不顺，炉缸不活跃等。2013年1月至2014年3月Zn负荷最高1．59kg／t—P，平均0．7kg／t—P，2014年4—12月下降明显，平均0．52kg／t—P。2015年1—9月平均0．36 kg／t—P。

4   炉缸侧壁温度控制的技术进步

近几年炉缸侧壁温度异常升高严重制约高炉生产，为此常采用停富氧、减风甚至休风镇静等措施，容易造成炉况失常。引入炭砖残厚计算后，能够及时了解到炭砖剩余厚度，分析温度异常升高的原因。在日常操作上重视大风量，充足的炉温，以活跃炉缸，减少渣铁环流对炉缸侧壁的冲刷。炉缸侧壁温度明显升高时，适当减少富氧量，维持风量稳定。铁口区是薄弱环节，应加强铁口操作，确保铁口深度3200—3400mm，及时修复破损泥包。2014年7号炉侧壁温度异常升高的次数大幅减少，2015年1～9月没有出现炉缸侧壁温度异常升高的现象，生产技术指标得到优化。

5  改善炉前操作

7号高炉曾采用3个铁口轮流出铁，对炉缸均匀有帮助，但铁口出铁间隔都在4h左右，炮泥烧结时间过长，容易出现铁口难开，反过来影响炉况，增加炉前工作量。采用2个铁口轮流出铁后，铁口工作稳定率明显改善，同时严抓零间隔出铁，确保炉内渣铁能及时排出。重视炮泥质量改善，质量好的炮泥可以确保铁口泥包工作稳定，稳定铁口深度在3200—3400mm，减少铁口烧氧，保护铁口区域的炉墙不被快速侵蚀，延长高炉寿命。

6  小结

1)合适稳定的炉温是维持高炉长期顺行稳定及减少风口套烧损的根本，而炉温控制需要精细化的操作调控，同时杜绝冷却设备漏水入炉。

2)Zn在高炉中会不断的循环富集，对炉墙渣皮稳定及炉况顺行有极大破坏力，还会导致炉墙结厚、炉体长高等危害，需减少入炉料的含Zn量。

3)大风量操作及改善炮泥质量，控制合理的铁口深度，对减缓炉缸侧壁温度升高具有重要作用。

4)7号高炉在铁水温度控制方面取得了很大进步，但铁水含Si仍在0．5％以上，在同类型高炉中属较高水平，需进一步优化操作控制，使铁水[Si]控制在0．4％—0．45％。