武靖喆
（河钢宣钢炼铁厂，河北 张家口 075100）
摘 要：在高炉炼铁生产过程中，燃烧比是衡量其经济性的关键性指标，如今，钢铁行业正面临着严峻的挑战，怎样才能确保高炉稳定性，在降低成本的同时提高生长效率，同时不断降低高炉燃烧比，从而保障炼铁工艺的高效、顺利、低能耗、平稳地进行相关生产。文章从冶炼燃料比降低意义出发，进而针对高炉炼铁燃料比现状，提出了切实可行的应对措施，旨在促进我国钢铁行业的长足发展。
关键词：高炉炼铁；燃烧比；技术措施
在提高高炉使用效果方面，降低炼铁燃料比具有一定的现实意义，也是最正确的选择，降低燃料比和加强冶炼轻度都是可提升利用系数的，但就目前情况而言，加强冶炼强度对小高炉是有一定效果的，同时配合大风机和风量来完成高炉操纵，从而切实提高利用系数。
1 冶炼燃料比降低意义
高炉利用系数是指冶炼强度与燃料比的比值。在具体生产过程中，要想让利用系数充分发挥作用，通常情况下，有两种方法：首先，需要不断提升冶炼强度，从而降低燃料比。当一些小高炉运行作业时，通常情况下都是通过提高冶炼强度来提升利用系数，换言之，充分利用大风量来完成高炉操纵，同时运用大风机来完成高强度的生产，从而不断提高利用系数。
2 高炉炼铁燃料比现状分析
现阶段，从国内外钢铁行业情况分析来说，技术优异的炼铁燃烧比已高达每吨燃烧 450 千克燃料，而我国的高炉炼铁的燃烧比大约每吨燃烧 528.59kg 燃料，首钢为每吨燃烧 458.69kg 燃料，尽管我国已经拥有多项先进炼铁技术，但是由于各地钢铁行业发展情况不同，因此，其发展空间潜力无限。当前，能够影响高炉炼铁燃烧比的因素有很多，比如，喷煤比、入炉焦比等，但在具体运算过程中，由于企业计算过程中，并没有加入小块焦量，因此，不能很好地把控企业的能源消耗。
3 降低燃料比的技术措施
3.1 贯彻精细材料的理念，不断提升原燃料的稳定性
在高炉炼铁过程中，炼铁精料在其中占据非常重要的地位，直接关系到钢铁质量。因此，在具体工作中，相关工作人员必须充分认识到精料的重要性，同时采用铁含量较高的矿石，这样不但能够增加钢铁的强度，而且还能大大提升烧结矿碱度。高品质是精料的核心思想，入炉质量每提升 1%，燃料比就会随之下降 1.5%，使生铁的生长重量不断提升，然而，当前高品质的铁矿石储存量正在逐年下降，而且越来越稀缺，市场售价也在不断上调，因此，炼铁过程中不应仅局限于高品质铁矿石，还需要不断提升原燃质量的稳定性，在引入先进技术的同时，要保证原燃料的稳定性能，同时使入炉矿含铁需要碱度、炼铁焦比等降低。
3.2 进行高风温处理
其中高炉炼铁总能量的 16%源自于热风，同时热风成本造价交底，由此可见，充分利用热风，可以大大节约生长成本，当热风的温度达到 100°C 时，就可以大大降低炼铁燃料比（20±5）kg/t，而持续升温，喷煤量都会随之增加，由此可见，高风温非常有益于高炉炼铁工作，比如降低燃料比和增加炉料透气性等。为了实现高温风，应注意以下几方面措施的应用，首先应确保热风炉拱顶温度达到 1400°C 以上，热风炉的结构要设计合理，使其能够承受高温的硅砖，同时拱顶不能置于大墙上，在构建送风管道时，应确保管道能够接受较高的风温，同时运用煤气双预热技术。
3.3 进行脱湿鼓风处理
严格控制鼓风的湿度，不但能够大大提升生产量，而且还可以降低高炉炼铁燃烧比，而对于不能喷煤的高炉而言，在应用高风温技术的同时，增加鼓风湿度，可以大大提升铁的生产量，降低燃烧比，使用高风冶炼可以不断提高高炉内理论燃烧温度，促进硅还原，所以，有效控制鼓风湿度，可以降低燃烧温度。
3.4 冶炼强度可以影响炼铁燃料比
通过反复实践，高炉冶炼强度会不断提升燃烧比，但如果冶炼强度超过 1.05t/m3·d 时，在不断提升冶炼强度的同时，还提高了燃烧比，当冶炼强度接近 1.155t/m3·d时，炼铁燃烧比会随着冶炼强度的提高而提高，所以，必须将冶炼强度控制在合理范围内，从而取得数值较小的燃烧比，比如我国著名钢铁企业宝钢的高炉冶炼强度达到 1.15 时，如果想进一步提升钢铁的强度和生产量，需注入富氧量，而不是持续提高鼓风风量，这样才能使煤气量充足，从而提升高炉的生产量。
3.5 不断提升高炉操作水平，降低燃料比
影响炼铁燃料比的主要高炉操作技术有：提高煤气中二氧化碳含量、提高炉顶煤气压力以及提高煤粉燃烧率等多种。
（1）提高煤气中 CO2 含量。不断增加 CO2 含量，合理布置铁矿原料，使煤气能够最大限度地发挥着作用，从而将热风携带的热量传递回炉料，这样，增强铁矿石的还原度。随着煤气中 CO2 含量的持续上升，炼铁的燃料比也会随之降低，从而简化炼铁工序，铁矿石的间接还原属于放热过程，而直接还原则属于吸热过程，由此可见，必须增强还原反应。最大限度地发挥送风制度和装料制度的价值，这样可以更好地处理炉料和煤气流逆向运行问题，从而实现气流分布的科学性和合理性，进一步保障高炉生产的顺利进行，有效降低染料配比。
（2）高压操作技术。将炉顶煤气压力提升到 10kPa时，焦比就会下降 3%，同时高炉会增加 1.9%的生产量，有助于冶炼低硅铁。在顶压不断提升的同时，增产效果也会逐渐下降。炉顶压力提高之后，高炉的明显反应是促进高炉的平稳运行，减少波动，使铁矿石的间接还原朝着我们希望的方向发展。可以通过高压技术，使 CO与空气中氧发生化学反应大量的 CO2，从而达到节焦的效果。高压后，炉内气体流量有所下降，从而通过热风向炉料的传热，同时也可以减少炉尘的吹出量，进而有效提高 TRT 的发电量。
（3）尽量减少高炉热量损失。炉腹和炉腰是高炉内热负荷最大的部分，分别占据高炉总热负荷的 20%~ 30%和 15%~25%。由此可见，降低这部分热损失尤为关键，只有这样，才能确保高炉生产的顺利进行，有效预防耐火砖或炉内冷却壁脱落；选择保温和导热性能最佳的耐火砖，优化冷却系统的冷却温度。
4 结 语
综上文所述，降低燃料比是实现高炉炼铁节能减排和低成本生产的关键。针对我国当前高炉炼铁燃料比的现状，笔者详细分析探讨了降低高炉炼铁燃料比的技术措施，以进一步降低我国钢铁企业高炉炼铁燃料比，从而不断提高高炉炼铁的经济效益和社会效益。
参考文献
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［2］杨天钧，张建良，国宏伟，刘征建.降低燃料比推进高炉炼铁节能减排［N］.世界金属导报，2016（9）：66-67
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