李振琴， 秦泽叶

（山西太钢不锈钢股份有限公司， 山西 太原 030003）

摘 要：通过对建材市场粉状物装料时容易产生扬尘原因的研究，采用先进的 PLC 自动控制技术和场雷达探头，实现收尘器的精准作业，使粉状物料散装过程的扬尘得到有效控制，既解决了料罐车装车存在外溢扬尘现象又提高了装车效率，同时降低了装车能耗，实现了装车设备清洁高效运行及自动控制启停。

关键词：散装；罐车；扬尘；收尘

长期以来，水泥或矿渣超细粉采用罐车运输，装车是采用散装机。散装机的结构为两层套筒，即中间为粉状物料下料口，外层为罐车内空气排放收集口。当装车时，进入罐车的物料将车内空气排出，被收集口收集，在收集空气的同时还会带走部分粉尘，应该具有一定的降尘能力。但在实际使用过程中，由于粉状物料流动性极强，而且装车过程流量会发生变化， 使得散装头抖动，抖动就带来散装机与罐车接触处封闭不严，造成扬尘。而扬尘严重污染环境，不符合环保要求。为了降低扬尘的发生，只能采取降低装车速度的办法，即将装车时间控制在 20 min 以上，但会造成装车效率降低，不经济。为此，进行了矿渣超细粉散装自动收尘工艺方法研究。

1 自动收尘工艺研究

1.1自动收尘原理

增加智能收尘系统，通过现场雷达探头感知扬尘，将感知信号传导 PLC 系统，系统通过判断，开启现场收尘器和收尘管道电动阀，实现精确收尘。这样可以有效降低收尘长时间大面积气动造成浪费能源现场，而且因精确收尘，自动控制启停设备。

1.2新工艺方案

在现场每个装车点设置收尘风道和雷达粉尘探测器^[1]，每个探头对应一个散装头，每个散装头处设置两个收尘风道，并且在风道上设置电动阀。如果散装头装车过程中雷达探测到粉尘，则触动收尘器启动，同时探测到粉尘的散装风道电动阀打开，实现精确收尘；当装车完毕，可以通过 PLC 触发收尘停机信号，也可以用雷达实施探测，根据扬尘触发信号来启停收尘，可有效节约收尘器工作的能源消耗。

1.3工艺流程及工艺特点

工艺流程设置见图 1。

山西太钢不锈钢股份有限公司（以下简称太钢）加工厂超细粉成品销售库区现场有 1、2、3 三个成品仓，每个成品仓上设两个散装头，编号分别为 1、2、3、4、5、6，每个散装头处新增一个雷达粉尘探测器和风道电动阀门，编号与相应的散装头相同。

当一号散装头装车时，与之对应的雷达得电开始工作，如探测到粉尘则对应收尘器启动，与之对应的电动球阀 F1打开，其余阀门则全部处于关闭状态。即若只有一个散装头装车时，则风道电动阀只打开一个；若多个散装头装车伴有粉尘，则多个电动阀均打开收尘。收尘器收集的成品可以通过一条密闭式输送机输送到入库输送系统内二次入库或者直接装入罐车内。如果在装车过程中发生雷达探测器损坏或失效情况，可由中控操作人员操作开启风机和电动阀门^[1]。

收尘风机均采用变频控制，打开阀门的数量决定风机的驱动频率，这样设计的好处可以大大节约电能。

经过大量的试验研究，得出阀门开启数量与风机频率匹配参数见表 1。

2 使用效果

太钢超细粉成品散装系统使用此工艺系统后， 扬尘现象得到了消除。满足了环保要求。另外 6 台散装机，日均装车量 300 次，现场场地狭小，占地仅为2 800 m2，只能容纳 12 辆车在现场装车和等待。按照原有装车模式，装车时间为 20 min 以上，就会造成周边道路车辆积压严重，存在重大安全和交通隐患。

采用散装粉状物料装车自动收尘工艺方法后，装车时间缩短到仅为 6 min，装车效率提高 2 倍，现场车辆积压情况大大减少，保证了太钢超细粉的及时供应。

3 结论

1）矿渣超细粉散装自动收尘工艺系统既科学又合理，运行顺畅，维护便捷。

2）该工艺系统的实施，杜绝了扬尘的产生，对于改善环境治理具有积极的作用。

3）通过工艺运行验证，能源消耗较低。

参考文献

[1] 艾名舜.雷达脉冲信号检测与参数估计新方法[J].信号与信息处理，2007（4）：14.