—陕钢集团龙钢公司铁前系统改革记录

唐晓东 陈东文 李斌宜

（陕西龙门钢铁有限责任公司炼铁厂）

摘要：本文重点介绍了2020年龙钢公司推行铁前“高效冶炼”，有效激活了各项生产要素，实现了最优要素的管理聚合，助推了龙钢铁前核心竞争力提升。

关键词：高效冶炼；铁前系统；赛马；标准化

1  企业简介

陕西钢铁集团有限公司是陕西省委、省政府为振兴陕西钢铁产业而组建的大型钢铁企业集团，2011年12月重组加入陕煤集团，具备千万吨级粗钢综合生产能力，是中国西部最大的精品建材生产基地。

近年来，随着国家供给侧改革深入推进和集团公司内部大刀阔斧的改革，陕钢集团发展迈入快车道。按照集团公司“一体两翼双千”的战略部署，龙钢公司率先开展“发挥国企优势、学习民营机制”改革，有效激发了企业经营发展活力。尤其是以铁前系统为代表的生产系统，产量和指标取得大幅进步，有力助推了集团公司在中钢协2018年至2020年连续三年蝉联A级（特强），企业迈上了健康良性的高质量发展道路。

龙钢公司成立于1958年，位居陕西省韩城市，是陕钢集团最大的国有全资子公司，集烧结、炼铁、炼钢、轧钢为一体，主要装备有265 ㎡、400㎡、450㎡三台烧结机，2座1280m³、3座1800m³五座高炉，4座60T、2座120T六座转炉，130万吨高线、540万吨棒材、150万吨精品板带五条轧钢生产线。目前具备920万吨连铸钢坯的综合生产能力。

2  管理实践

2020年，龙钢公司提出了“国内一流行业领先”奋斗目标，并提出“炼铁高效冶炼、炼钢经济冶炼、轧钢节能增效轧制”三篇大文章课题，铁前系统坚持“一切围着生产经营转、一切为了经济效益干”思想，通过聚合“高效冶炼”七项管理要素，实现了以“788”生产为核心的高效生产管理模式，助推了龙钢公司乃至集团公司核心竞争力的提升。

2.1  聚合思想要素，实践党建领航机制，以思想创新引领“高效冶炼”。

党建是国企发展的根与魂。龙钢公司坚持以习近平新时代中国特色社会主义思想为指引，加强党的建设，落实建设中国特色现代国有企业制度、推进国有企业公司治理现代化要求，守正“绿色创新协调开放共享”高质量发展道路，在国企改革基层实践中探索创新，首创铁前“高效冶炼”管理模式。

2.1.1全方位践行“党建领航班子引领干部走在前列”工作机制。围绕“国内一流行业领先”总目标，弘扬“干事”文化，以党委会、党政联席会等为载体，坚持强化党的领导，在铁前建立周视频会议工作汇报机制，每周二领导班子、科级干部向分厂及全体干部职工汇报“指派制、认领制、挑战制”工作进度，辅以督办制、负面考核追责制，推动管理工作落实、落地，把党建领航机制有效转化为生产力。

2.1.2创新推行“干事”文化，奋力追赶超越。以陕钢集团“进步文化”“正文化”“陕钢现代版长征精神”为传承，公司党委在新发展阶段首提奋斗“国内一流行业领先”总目标，创造性推行“想干事、会干事、干成事”的“干事”文化，一手抓干部队伍作风建设，一手抓员工文明素质提升，锻造出以“信念坚定能力突出作风过硬充满激情”为标识的干部队伍、以“向上向善训练有素争先创优令行禁止”为标准的员工队伍，为实现追赶超越培育出厚重的文化基因和优秀人才队伍。

2.1.3实施“群星璀璨、照耀钢城”先进典型培树工程。形成培养先进、崇尚先进、学习先进、争做先进的氛围。推行“党员亮身份、先进亮身份”，以先进力量打动人、先进故事感动人，先进形象鼓舞人、先进文化熏陶人。

建立群星人才库，实施群星人才积分制，让先进典型在收入、提干、福利待遇中充分享受相关福利待遇，让有为者有位、吃苦者吃香、流汗者流芳，全面形成崇尚进步、向上向善的风气和氛围。

2.1.4推进环保A级达标和AAAA级景区创建，促进绿色可持续发展。开展环保A级达标创建、AAAA钢铁工业景区建设工作，彰显国企担当。对出铁口进行全封闭改造，对高炉炉台出铁场进行超前美化设计提升，建设渣水分离系统、水渣消白项目，对料场实行全封闭，实现雨污分离，推进产城融合，实施中水利用循环，实现了“出铁不见铁、运料不见料、行车无扬尘、空中无污染、地面更洁净”的清洁生产模式，公司获得国家AAAA级钢铁工业景区称号。目前年接待人数超过35000人。同时，职工幸福感不断提升，形成了“人造环境、环境塑人”的良性循环。

2.2  聚合机制要素，充分营造竞争意识，以机制活力促进“高效冶炼”。

2.2.1推行市场化用人机制，整合优势智力资源。深推干部管理三项机制，倡导“以业绩论英雄 以结果论能力”“谁能干就让谁干”“能者上、平者让、庸者下、劣者汰”的用人风气，加强人、岗、责匹配，健全完善管理人员竞争上岗、末位调整和淘汰退出制度。推行干部、员工市场化公开竞聘制度，实行用工市场化。实现管理人员上下看业绩、员工进出论能力、收入增减靠效益，充分激发管理活力。

龙钢公司从2016年开始推行“职业经理人”机制，以市场化薪酬外聘经营管理人才。铁前系统聘任炼铁、烧结技术专家，担任副厂长（即二级职业经理人），推动铁前技术进步。

2.2.2引入“赛马”机制，激发管理活力。将铁前系统处级、科级干部、炉机长全部纳入“赛马”机制，聚焦主责主业，以月度业务百分制评价+炉机长评价体系+安全管理绩效考评+炉长激励办法等综合评价形成“赛马”机制，每月实施表彰、考核。对不胜任岗位的炉、机负责人，分别实行降级、免职或调离。

2.2.3推行“一家人共事、一体化管理”，实现发展共赢。派遣铁前技术人员，主动参与外协球团生产过程管理，通过狠抓精细化操作，实现球团矿质量和产量提升。两座12㎡、16㎡竖炉球团日产由4800-5000t稳定至5500吨以上，自产球团比例由11-12%提高至15%以上，1500N抗压强度合格率达到86%，1800N抗压强度合格率稳定在80%以上，满足了高炉生产要求。

2.3  聚合人才要素，激发人力资本潜能，以人才智慧助力“高效冶炼”。

按照集团“五支人才队伍”建设整体部署，铁前系统坚持“人人都是人才” 和“识才、选才、育才、用才、惜才”的人才培养管理理念，通过“搭建平台识人才、优胜劣汰选人才、做实培训育人才、“明星效应”用人才、“技能”领军留人才”为“五支人才队伍”成长铺路搭桥。

2.3.1因材施教，分类培养。一是立足专业人才培养方向，对优秀大学生定制个人成长计划，分类实施定点培养、轮岗培训，促进其在专深领域、全面管理等方面快速成长；二是立足高技能人才培养方向，以“内培+外培”推进培训工作。外部培训采用“走出去、引进来”，对标开拓视野，引进先进理念和技术；内部培训以智能化方向为重点，推行厂长、科级干部上讲台，做好高技能人才培训；三是立足管理人才培养方向，继续推行见习培养机制，搭建锻炼成长平台，加快人才梯队培养。

2.3.2提升班工长能力，培养核心高技能人才。重点对炉、机核心操作技术人员、后备干部开展能力提升培训，着力打造高技能核心人才队伍，支撑“高效冶炼”技术攻关。

2.3.3搭建施展平台，发挥核心专业技能人才作用。以各专业聘任工程师及聘任技师队伍为核心，通过实施新技术、新工艺、炉料优化、指标攻关等项目搭建平台，发挥核心专业技术人才作用。

2.3.4发挥技能领军人才作用。以劳模工匠工作室、钳工实训基地为平台，发挥国家级技能大师王军等领军人才作用，建立高炉炼铁工、烧结主控工、电气自动化、钳工“名师带徒”机制，以“传、帮、带”推动人才孵化。

2.4  聚合工艺要素，推动工艺和生产组织升级，以工艺创新统领 “高效冶炼”。

加强工艺和生产组织管理，发挥了生产系统“正向叠加、反向补正”的协同集成效益。

2.4.1创新工艺管理。以“稳定炉温、校准碱度、抓好出铁”为三大抓手，探索确立高炉攻守退原则、高炉“八定九固法”和高炉“体检制”，对炉况实施表单化、数据化、精细化管理，使之成为高炉炉况管理标尺，实现高炉长稳久顺。

2.4.2强化标准化管理。通过完善原燃料库存控制和质量控制标准、有害元素控制标准及高炉、烧结机操作控制标准，不断夯实标准化管理基础。形成“凡事讲标准、事事有标准”的工作体系。

2.4.3强化生产组织。坚持 “细在谋划、重在执行、贵在坚持、赢在速度”的工作理念，充分发挥铁前系统生产8大专业管理职能，精细研判、系统筹划，通过培训、检查、纠偏、考核等管控措施，强化生产计划刚性管理，稳定炉料结构、优化配比，实现了“安全、环保、稳定、顺行、高效”。

2.4.4实施原燃料评价机制。坚持深化焦炭质量评价机制，将其对生产过程的影响以百分制进行考评、排名，结合排名确定使用比例和去向，优化燃料使用。将焦炭评价机制推广至煤粉、生灰、焦粉、球团、矿粉等原燃料采购中，完善监控及数据基础统计，减少管理漏洞。

2.5  聚合“智造”要素，推动装备智能化升级改造，以先进装备驱动“高效冶炼”。

2.5.1推行设备TPM管理，夯实设备管理基础。重点建立有效备件质量管控机制，实现科学的“周期+状态”管理机制。对核心备件推行品牌固化，保障备件的精度及质量稳定性；对重点备件，限定采购范围，充分市场竞争。优化备件使用寿命标准，通过设备周期及设备状态的相互印证及科学评价，实现设备寿命精益化管理。

2.5.2实施烧结系统改造提质增效。对烧结工序实施微负压点火、炉条防糊堵、防灼烧皮带、陶瓷耐磨管等新设备、新材料，设备作业率整体提高，确保烧结矿产能提升的同时，入炉率达到78%以上。

2.5.3智能制造深入推进，提升自动化控制水平。实施炉缸水温差在线监测、智能喷吹、智能烧炉、激光料面成像、磨机产能提升、炉缸侵蚀模型、机前富氧等技术革新和进步；应用开口机、泥炮、行车自动摇控技术等新设备、新材料，高炉设备保障能力和自动化控制水平明显提升。

2.5.4建设数据平台，推进数据化管理。建立公司大数据平台，实现高炉本体数据化在线监测，完成了高炉各层冷却壁壁体温度、热流强度、各段热负荷、温度波动范围、标准偏差、平均温度等数据采集整理和在线监测，基本实现高炉炉型管理的数据化、可视化、常态化和制度化。

2.6  聚合科技要素，实施创新赋能，以技术创新促进“高效冶炼”。

2.6.1自主开展科技创新。开展竖炉镁质球团生产攻关，对高炉出铁场设计安装全封闭除尘罩。利用无线遥控器控制，实现高炉开炉一键式智能出铁。

2.6.2实施热风炉管道在线碰口技术。在热风炉大修过程中，通过热风炉运行风险控制、新建热风管道快速碰口及在线停用热风炉等系列技术创新，顺利实现了热风炉运行风险可控、大修方案最优、高炉指标无损的最大综合效益，取得了行业技术新突破。

2.6.3实施高炉护炉生产和大修工作，构建自主技术体系。针对高炉炉役到期后，出现炉缸侧壁温度过高现象，坚持高炉高产与护炉并重、长期护炉思路，落实护炉措施，坚持至大修，抢夺了市场效益。

利用高炉大修进行设备提升改造，实现了高炉快速大修、炉缸浇筑大修模式。

2.6.4发挥铁前冶金实验室指导功能，科学实施配料优化。重点进行烧结杯试验设定、配料优化攻关、球团膨胀指数测定、块矿热爆裂指数测定、烧结矿高温和低温性能测定等工作，指导工艺调整。坚持以有害元素负荷为刚性评价原则，指导炉料配比优化工作，做优做精配矿方案。

2.7  聚合降本要素，实现最优性价比冶炼，以低成本凸显“高效冶炼”竞争优势。

2.7.1刚性落实“788”生产任务，锻造“788”看家本领，实现边际效益最大化。

2.7.2根据区域资源现状，探索实施“烧结配矿结构优化及主矿系研究与应用”研究。建立铁前固化矿系，确立了褐铁矿比例40%～50%、赤铁矿比例30%～40%、磁铁矿＞10%的矿种优化结构。通过实施后返矿率同比下降3.22%，入炉率由75.50%提高至77.50%以上。最大程度实现系统降本增效。该项目被陕西省金属学会鉴定为“国内领先”水平，获省冶金技术进步“二等奖”。

2.7.3高炉直接配加大块兰炭降本增效。通过高炉直接配加兰炭入炉，实现节焦降成本，同时减少了一次能源消耗。按照实验数据，吨铁5kg兰炭，可以替代3kg焦比，2kg煤比，降本作用明显。

3   “高效冶炼”管理成效

主要经济指标对比

3.1  产量取得新突破

2020年，龙钢公司生铁产量实现日产23000吨以上的新常态、24000吨以上的新突破，全年完成铁水产量815.31万吨，较2019年提升37.47万吨，较2016年提升305.98万吨，相当于在现有设备不动基础上，再造了一个300万吨铁厂。

3.2  主要经济技术指标取得新飞跃

2020年燃料比完成517.59kg/t，较2019年同比下降6.94kg/t。

3.3  重点指标行业排名稳步提升

2020年高炉综合焦比485kg/t，在中钢协行业排名第8位，比2019年上升5位。

3.4  降本增效工作取得新提升

2020年炼铁厂全年降本增效共完成2.26亿元。其中炼铁加工成本（不含燃料）完成121.83元/吨，同比下降3.23元/吨。烧结加工成本完成155.82元/吨，同比下降11.04元/吨。

4  未来展望

推行铁前“高效冶炼”，有效激活了各项生产要素，实现了最优要素的管理聚合，助推了龙钢铁前核心竞争力提升。展望未来，龙钢公司作为陕钢集团构建“一体两翼”发展新格局、形成千万吨钢、千亿产业集群的重要战略要地，制定了概括为“3621”的“十四五”发展规划，即通过装备水平升级、资源利用效率提高、产业链延伸和产业协同力的增强，实现集约、高效、低碳、绿色、循环的高质量发展，为龙钢公司新一轮高质量发展绘就了宏伟蓝图。