毕顺华
（攀钢工程公司修建分公司 攀枝花617062）
【摘要】分析了板坯连铸机扇形段干油集中润滑系统存在的主要缺陷，提出了相应的整改措施。为同类设备改造提供了可借鉴的经验。
【关键词】集中润滑系统；缺陷；改造
1 引言
连铸的干油集中润滑设备是保障设备使用寿命的关键，一旦系统存在缺陷就会损坏设备，使铸坯表面产生缺陷，制约连铸生产，也会造成大量的人力、物力、财力消耗。
攀钢提帆炼钢厂有2台板坯连铸机（1机2流和1机1流），分别于1993年10月、2003年11月建成投产。由于各种原因，导致润滑系统故障率高、维修困难、润滑油消耗大、水处理成本增加等。
2 工作原理
该系统采用双线干油集中润滑系统，如图1所示。通过双线分配器向各润滑点定量供送油脂。主要由泵组1、溢流阀7、电磁换向阀4、分配器等组成。当启动电动机运转时，泵输岀的压力油经过单向阀6、电磁换向阀4进入分配器其中一条管路, 压力油推动分配器阀芯换向，将分配器内的油注向润滑点管路（如果分配器前端某一处漏油，整个系统压力就上不去，其它所有分配器也不会工作）。当该管路的压力达到设定值时，信号传到PLC控制柜,PLC再将信号送到电磁换向阀4,使其换向，润滑油进入另一条管路（工况同上）。换向后,PLC将信号送到泵组,电动机停止运行,待设定的周期（间隔时间）到达后，电动机重新启动，重复以上程序。
3 故障原因分析
（1） 设计因素：板坯连铸机扇形段尺寸大、重量重、需要的管网多（水、电、压缩空气、液压油、润滑油）,因此扇形段管网密布,导致检修效率低下。一旦出现管接头泄漏，需要拆卸较多的零部件，使小故障需要很长时间处理。
扇形段有内弧辐和外弧银，集中润滑系统的分配器也分别设在内、外弧的扇形段框架上。扇形段及其框架安装在基础上，外弧框架离地沟的距离大致2m。因此,在线处理外弧分配器及管线的漏点故障时间长,劳动强度大。
（2） 润滑管路走向：管路安装时从地沟两侧经过，固定在基础梁上，然后经过软管接入扇形段。导致维护、检修困难。甚至漏点无法查找，只好等停机检修，润滑油流失严重，影响水的处理。
(3) 使用年限：虽然采用的是不锈钢管，但使用时间久，存在油脂污染腐蚀穿孔、油脂变质结块等问题，导致管路漏点多，影响系统压力和供油，影响轴承寿命。加之维修困难使板坯连铸机的故障率居高不下。
(4)工况因素：扇形段工况差，温度高,导致润滑管接头的橡胶密封材料老化快，导致系统漏点经常岀现，影响设备运行。
4 改造措施
4.1 将外弧分配器设计在内弧
根据现场实际情况，将外弧分配器设计在方便维护检修的内弧框架上，减少了大量的管线铺设工作，润滑点与分配器还可采用铜管连接。
4.2 重新设计润滑系统管路走向
取消原来所有管路,根据实际工况，按照管线最短原则、施工检修便捷高效原则重新设计。将润滑系统的供油主管道安装在流道外侧的地面上(用管夹固定),分支油管分别对应扇形段位置安装,再用金属软管与扇形段上的润滑管接头连接。
4.3设计润滑管接头
对于压力高、工况差的管接头,取消普通的橡胶密封形式。重新设计不锈钢管接头。新的管接头如图2所示。大大减少了漏点和泄漏频次，缩短了系统停机时间。
4.3.1 管接头的设计计算
根据系统压力P=20MPa,确定润滑不锈钢管的内径d和管壁厚δ：
式中:q——单位时间内通过油管的流量/(m'/s);
V——油管中允许的流速,一般取2.5-5 m/s。经计算 d=8.9 mm，取 d=10 mm。
油管壁厚：
式中：P ——管内工作压力，设计为16MPa;
[σ]——油管材料许用应力，[σ]=750 x10-6 计算得δ= 1.6 mm，δ=3 mm。
4.3.2 管接头的特性
该管接头结构简单，关键是密封材料采用一种压缩性强的金属材料，其密封性能强，在使用、维护过程中如果做好以下几点，基本上可以很长时间不需维护。
(1)密封件要进行退火处理。
(2) 接头体和密封件的配合面要求的加工精度为尊，可以提高密封的可靠性。
(3)接头在安装时.必须将接头尽量拧紧，保证密封件有一定的压缩量。在使用15天左右，要对接头再拧紧一次。以后,1年左右基本上不需维护。
5 改造效果
攀钢两台板坯连铸机改造后，扇形段的集中润滑系统故障率大大降低。设备运行稳定，基本实现了固定周期更换，同时亦改善、提高了铸坯质量，创造了较大经济效益。改造后的设备技术指标对比见表1。
按每月节约润滑油1500 kg,按照市场价格30元/kg计算，每年节约54万元。
6 结论
板坯连铸机扇形段干油集中润滑系统改造后,设备运行稳定、故障率极低、故障查找快捷、检修维护方便,值得同类设备借鉴。
参考文献
[1] 黎启柏.液压元件手册[M].北京：冶金工业出版社，496-497.
[2] 王文斌，单平，朱梦同等.机械工程师手册[M].3版. 北京：机械工业出版社,61.