炼钢厂生产工艺降本增效措施

杨锐

目前根据钢铁行业的飞速发展，氧气顶吹转炉是炼钢转炉模式中应用最广泛的一种、氧气顶吹转炉由于具有，设备和生产费用低、生产效率高、建设速度快等优点、因此得到迅速普及，成为当今炼钢生产的主要设备、炼钢厂生产组织以转炉为基础、连铸为中心、设备为保障的生产管理理念、要控制好两度、即温度和速度（生产节奏）、要充分发挥生产调度的组织协调管控能力、不断优化生产组织、完善工艺、改造设备缺陷、提高生产能力、保证产品质量合格率、质量是企业的生命、质量的控制必须做到全员全面全过程的重视、才能经得起市场的检验、才能提高企业的竞争力、成为企业长久发展的重要保障。

转炉炼钢的五大制度、装入制度、供氧制度、造渣制度、温度及终点控制制度、脱氧合金化制度、稳定铁水原料条件、稳定装入量、稳定操作、降低过程温度、提高终点碳合格率、降低钢铁料消耗、降低工序成本，加快生产节奏、合理的生产组织协调、根据生产节奏制定钢包周转数量、优化炉机匹配、实施连铸低温快拉的生产组织、达到高效生产、节能低耗、优化成本、科学合理的生产组织管理模式，结合炼钢厂的生产组织情况发现有以下几点建议：

1  原料情况

提高热效率（铁水废钢）目前本厂生产采取的方法“一罐到底”制度，热量能够得到充分有效利用，但是生产前期铁水压罐热量损失也有浪费、包括铁水罐在炼铁有拼罐情况、一罐铁出不满等下炉次时热量损失等、造成温度损失、而且对高炉铁水成分稳定必须严格要求、目前全国钢铁企业都采取低硅冶炼的方法、前提条件必须保证满足合理物理热的要求，控制铁水化学成分，加以利用放热元素。铁水成分中C、Si、P都是重要的发热元素、其中C占有主要地位、经计算C、Si、P、氧化放热分别占元素氧化放热量的58％、23.8％和3.5％。合格的铁水成分、（铁水Si0.35-0.50/S≤0.50/P0.110-0.120Mn≤0.35）铁水温度1480℃-1500℃、包括铁水罐的铁水量要控制在合理的范围110t-120t、减少铁水带渣量、有利于生产组织的平衡，铁水尽量要求在混铁炉进行取样测温、有利于铁水成分数据的准确性、及时为炉前操作以及废钢调整提供重要依据及保障。废钢的管理必须采取分类管理，（即渣钢、重废、轻薄料、轧钢切头退废、自产废钢）有利于转炉冶炼时根据铁水成分波动时合理的搭配废钢种类而平衡温度、因废钢价格低于铁水、所以提高废钢比就直接降低生产成本。

2  装入制度

炼钢的第一制度即装入制度、稳定装入量、根据转炉炉熔比及熔池深度确定合适的装入量要严格按±5t进行调整实施、装入量的稳定性对操作起到非常关键作用、杜绝多装或少装、杜绝铁水泼洒、保证装入量的准确性。装入量波动大及超装影响钢铁料消耗高、铁耗高、终点成分温度不稳定不利控制、容易烧氧枪、粘烟道及冶炼中后期金属喷溅造成金属损失等因素，所以应该严格控制装入量，规范操作、降低铁耗、提高产量、根据炼铁两座高炉的产量每天约9500t/结合炼钢厂目前的铁水装入量110-120t/来计算、如果每炉铁水装入量控制在100t-105t计算可以节约出铁水多练8--10炉钢、有效缓解铁水不足影响生产的时间、产量有效提高、温度波动时可以调整废钢比、产量提高以后就是直接可观的经济效益。

3  温度制度

温度控制的核心是要保证所炼钢种在装入量制度、造渣制度的科学合理的前提下如何配加冷料，保证所炼钢种温度、成分的终点在控制的精确性。转炉喷溅是导致钢铁料消耗升高的最主要原因之一，所以合理控制转炉喷溅是降低钢铁料消耗非常关键的措施、（每喷溅一次损失金属料约3T/100T转炉）合理的废钢配比、枪位控制要保证前期早化渣、化透渣、延长去P、S时间，提高转炉渣活性度、中期控制返干、后期炉渣化透，过程均匀升温，终点降枪拉碳不小于30S、终点温度控制在1630-1650之间（根据冶炼钢种不同及出钢口情况具体要求决定）,终点碳控制在0.8∽0.12、将炉渣碱度控制在2.5-2.8、控制溶剂总耗在60kg/t以内、控制过氧化操作，降低出钢温度、由于终点碳提高、钢液、钢渣氧化性降低、脱氧剂使用量减少，合金吸收率提高，节约合金用量，合金消耗下降。由于钢渣氧化性降低、粘度提高，溅渣护炉效果明显提高。钢水氧化性降低，针对耐材的侵蚀程度降低，脱氧产生的夹渣物减少，钢水流动性明显提高，钢材塑性得到改善，有效的保证钢水成分性能及铸坯质量。

4  提高炉长专业水平、降低出钢温度

其温度控制的任务是保证冶炼结束时钢液的温度达到钢种的要求温度，而出钢温度的高低，取决于钢的熔点、浇铸所需的过热度及出钢和浇铸过程中钢水的温度降低值：T出=T熔+△T过热+△T降，冶炼过程中，应适测量熔池温度并进行相应的调整，使之满足炉内反应的需要。因此，准确测量熔池的温度是进行温度控制的必要条件，可分为仪表测温和目测估温两类。使得吹炼过程达到终点时钢液的温度正好达到出钢要求的温度范围。出钢过程中，钢水在钢包镇静直至浇铸时的降温数，根据生产节奏及连浇时间决定，中包开浇温度应高于钢种凝固温度50℃以上，根据减少炉后等钢包出钢情况、调度根据生产节奏制定钢包周转数量、出完钢以后进入吹氩站进行温度成分调整，要求炉后吹氮调温时间控制在5-7分钟以内以及化验室成分分析必须要在2分钟内快速准确报炉长，以便生产组织的协调，保证连铸的钢水供应，节约辅助时间，提高生产节奏减少温度损失、温度控制水平的高低关系到钢铁料的消耗、合金消耗等多项指标的好坏，成本的高低、温度就是炼钢工艺的生命，炼钢过程的基础，更是良好铸坯质量的基础保障，低温均衡有效的温度控制对生产顺行、提高产品质量具有重要意义。

5  提高连铸钢水收得率，减少连铸工序损失

中包的使用应采取优质耐火材料，提高中包包龄使用时间大于30小时以上，同时加强转炉与连铸工序的协调管理，减少非计划停浇事故，提高中包连浇炉数，减少铸坯切头、切尾和中包注余损耗。执行大包全下渣工艺，最大程度较低钢包余钢。采用中间包内钢水液面实测停浇，合理控制中包余钢量，保证中包浇余厚度控制在50mm～100mm以内。减少因更换水口引起连铸液面和拉速波动造成的坯头皮尾的损失。要求调度生产组织过程中钢水的及时供应，保证中包液面满包浇注，（目前中包拉速最高控制在2.2—2.6）提高连铸机高拉速、实施连铸机低温快拉的生产组织、中包温度控制在1510℃—1535℃范围，要求连铸机长时刻关注转炉供钢温度，根据中包浇铸温度同炉长要供钢温度，减少压钢时间，控制在5-8分钟之内，减少开堵流次数多而导致的坯头坯尾浪费、提高连铸钢水的收得率。

6  加强设备管理、改造设备缺陷、优化工艺流程、提高铸坯质量

设备是安全生产顺行的保障与基础。生产的连续平稳必须要求设备管理针对连铸机的设备要定期进行检查维护，连铸机自动化电气控制系统、液压控制系统，设备冷却水系统以及结晶器的使用情况，连铸机二次冷却区各段冷却水喷嘴堵塞必须要周期性进行更换与清理，以满足铸坯的均匀冷却、二冷室的足辊及托辊有无粘钢卡阻现象、拉矫机的脱锭辊、拉矫辊及设备的冷确情况是否达到预期要求，输坯辊道是否运转正常，连铸火焰切割小车以及红线自动控制切割系统的精准性，减少钢坯非定尺产生的浪费，钢坯移钢机是连铸机最后一个关键的设备、减速机电机气压液压系统运行必须满足生产要求，必须对全过程把关，保证生产安全顺行、加强设备点检巡检，积极改进完善设备缺陷与工艺，保证设备的正常运行为生产稳定顺行保驾护航。