（柳州钢铁股份有限公司烧结厂）

摘　要 介绍在烧结厂1号360m²烧结料场实施的生产过程控制、流程、工艺优化与改造，使料场的生产稳定、质量可控，产能超过设计的达产规模。

关键词 烧结　料场　生产　质量　产能

1 前言

柳钢烧结厂1号360m²烧结料场于2010-09投产，是公司年产400万吨烧结矿的配套工程，负责从原料进厂的卸车、贮存、供应优质稳定的平铺混匀矿。有火车受料系统、汽车受料系统、3个一次露天料场条、自动配料混匀系统和2个二次露天混匀料场条。配套的主要设备有：1台KFJ-3A型翻车机、2台堆取料机、1台堆料机、2台取料机、72台皮带运输机。1号360m²烧结工程投产后，公司原料采购策略逐步偏向配用低价位非主流矿，受市场影响原料品种、质量波动影响大。为使新场尽快达到设计要求，稳定平铺混匀矿的质量，通过加强生产过程控制，优化工艺流程，合理规划一次料场，使料场综合产能得到稳步提升。同时，配料工序采用近硅配料方针，改变共仓料计量方式，进行原料预混匀，提高了混匀矿的产、质量，满足了烧结对原料的需求。本文进行总结。

2　稳定生产与质量的措施

2.1　料场管理

2014年，随1号360m²烧结系统产量规模的大幅增加，烧结料场面临料场作业人员减员严重及设备老化、故障较多等诸多问题。为使料场在原料的储存和平铺矿生产中发挥最大的经济效益，主要采取的措施：

2.1.1强化岗位人员组织管理

烧结厂1号360m²烧结料场有正式职工、兴远（一、三、四类）工、季节工、配合工等用工形式。员工辞职率高，人员流动性大，定员明显不足。为保证员工操作水平稳定，使料场发挥最大的经济效益。采取以下措施：

（1）对新、老料场各系统重新进行定岗、定人、定职、定责，以满足生产工艺要求，保证生产顺行。

（2）根据生产的实际情况，对新上岗位的职工进行安全生产、工艺流程、设备性能及操作维护等知识的培训，使他们尽快了解、熟悉新岗位有关的安全生产、设备工艺和环境。

2.1.2 强化生产组织与管理

根据料场的工艺要求和生产过程的实际情况，实施有组织、有步骤的生产管理：

（1）料场是以露天作业为主，受气候影响比较大，根据气候的特点，在生产组织管理方面采取不同措施，避免出现大的崩料和塌料现象，使得雨季的生产工作能顺利的开展。

（2）平铺矿的生产中，根据季节的不同控制相应的料堆高度和宽度，既要满足生产和工艺要求，也要保证质量。

（3）在卸车管理中，充分利用翻车机和堆取料机等现有卸料和排料设备，合理协调组织生产，规定各班在正常生产时，必须遵守先卸料排料，后混匀平铺生产和送料的原则，合理兼顾，减少车皮的积压。

（4）合理协调2台堆取料机在堆料与混匀配料系统平铺生产作业，使平铺矿的生产得以连续进行，以保证给烧结车间提供充足的混匀矿。

2.1.3加强设备管理

要保证生产任务的完成，设备的正常运转是一个关键的前提。料场的设备大多处于露天状况，随着使用年限的增加，设备老化和故障较多的现象相当突出。保证设备的正常运转和生产顺利进行，采取以下措施：

（1）抓好设备维护工作。重新制定设备管理的要求和维护工作，明确责任到班组和个人。坚持每月组织值班工长、技术员对全车间的设备、卫生、安全进行检查，把检查结果及时公布，好的给予表扬和奖励，差的按章考核，这样，既可以及时发现各班在设备维护管理上存在的不足，又可以督促职工搞好设备维护工作。

（2）做好设备的计划检修。除加强设备维护外，定期进行检修是提高设备完好率的必要措施，目前的做法是根据生产节奏，合理安排设备检修。在加强设备维护的同时，改变过去设备有故障才安排检修的做法，这样既不影响生产，设备也得到检修。2014年，料场设备作业率为98.71%，很好地满足了生产需要。

2.2　稳定混匀矿质量

受市场影响，原料供应非常紧张，公司调整采购策略，不管是进厂原料，还是提供给烧结车间的混匀矿都曾出现供应紧张的局面。进厂原料数量少、品种多，铁矿原料呈TFe含量下降、SiO₂含量升高的趋势，最多时含铁原料品种多达17种，且TFe、 SiO₂成分波动大，质量控制难度进一步增加。为了减少中和矿质量波动，给烧结提供优质、稳定的混匀矿，2014年采取了一系列攻关措施，对配料过程进行了控制与优化。

2.2.1高粘性料一次料场预混匀

为降低高粘性非主流矿粉的水分和粘结度，增加其仓内流动性，根据重量配料法原理，用等重的物理性能更优的其它优质矿粉进行一定比例的预混匀，然后再根据配比要求进行贮仓配用。混合粉的使用不仅解决了非主流矿水分大、易粘结的困扰，同时，由于物料水分、粘结度降低，也使料仓悬结、漏斗堵塞现象得到较大改善。

2.2.2严把进厂原料验收关

加强与技术科沟通把好原料进料关，建立和完善原料进场的质量跟踪制度，按原料进厂技术质量要求加强抽查和验收工作，掌握每天进厂原料的质量动态，杜绝报错料的现象。加强料场进料的计划性和动态管理，对料场中原料的堆放进行详细的标识以减少混料的现象，提高原料成分的稳定性。

2.2.3加强配料过程控制

进一步加强生产操作管理，优化配料过程的中间参数，协调好堆取料机料仓贮料与卸车排料时间的关系，做好上料品种、数量的记录，确保上料的准确性。加强配料过程的标准化操作和配比抽查，坚持按工艺要求称料并及时调整波动，做到“四勤一准确”。提高配比执行的准确性，确保下料均匀，稳定平铺混匀矿中TFe、SiO₂成分的波动，确保混匀矿质量的稳定。

2.2.4优化平铺工艺

（1）提高平铺堆料层数。理论上，在平铺切取工艺的造堆过程中，造堆层数越多，原料混匀程度就越高。通过改变减速机构传动比，提高堆料机行走速度，要求堆料机作业逐层平铺，一层末铺完不允许铺第二层，控制每堆料层数≥500层。将平铺堆积层数由投产初期的400层增至500层以上，确保了料堆的混匀效果。

（2）增加端头尾料取用量。鉴于平铺造堆工艺的料堆端头、尾圆弧段平铺矿的混匀效果和粒度等性能，都较中间三角形料条波动大，一般都通过堆料机将端头、尾料返堆到料堆上再次混匀。将端头、尾料的取用长度由之前的10米改成头料15 米，尾料18 米，降低了端头、尾料对混匀矿质量的影响。

（3）考虑到配料电脑的自动补偿作用，空仓停机的次数越多，自动补偿次数越多，对中和配料质量的影响就越大，因此，要求配料岗位尽量保持料仓正常贮料不空仓。