河北钢铁集团邯钢邯宝炼铁厂深入推进产线对标，通过创新管理理念，在生产管理上推行了“日调度、周计划、月总结”管理机制，提高了生产管控能力和全员执行力，形成了“千斤重担众人挑，人人肩上有指标”的挖潜增效好局面，促进了生产水平稳步提升。

8月份，该厂月产铁48.59万吨，超计划2.5万吨；燃料比500.5公斤，进入全国前三名；吨铁成本1822.67元，比二台阶降低258.92万元。

提升管控能力降低生产成本

自深入推进产线对标以来，邯宝炼铁厂多次组织作业长以上人员，围绕管理理念、管理方法、标准化操作、职工执行力等多方面，到先进企业对标，查找差距，学习先进管理经验。通过产线对标，该厂结合实际总结提出了“日调度、周计划、月总结”管理机制，并于8月份正式推行。

9月9日，记者来到邯宝炼铁厂采访。该厂生产技术室副主任王纲介绍说：“‘日调度、周计划、月总结’是我们通过产线对标，总结提出的新管理思路。每天由各车间、科室主要负责人，向分管领导汇报前一天工作情况和今天工作安排，让分管领导及时掌握生产动态，合理安排工作进度；每周召开一次生产例会，各车间、科室主要负责人详细总结汇报上周工作情况，并列出本周工作计划；每月对工作开展情况进行总结分析，查找制约环节，制订解决方案和完成期限。”

随后，记者来到该厂会议室，这里正在召开每周一次的总结汇报会。

“本周1号高炉铁产量54600吨，较上周增产20吨，焦比315公斤，较上周下降3公斤，煤比136公斤，较上周升高2公斤。”

“2号高炉上周通过减少球团，增加澳矿配比，炉料结构吨铁降成本1元，下周继续调整炉料结构，将澳矿配比由目前的21.4%增加至24%……”

会后，该厂厂长刘京瑞告诉记者：“我厂深入推进产线对标，创新推行‘日调度、周计划、月总结’管理机制以来，生产实现了均衡稳定、高效低耗。拿成本管控来说，我们做到了每天核算分析、每周汇总、每月总结，并及时与财务沟通、调整，实现了炼铁成本的实时控制。”

据了解，在推行“日调度、周计划、月总结”管理机制过程中，该厂将大宗原燃料消耗、产量等生产数据录入计算机，并根据月初财务提供的物料价格核算当前生铁成本。最后根据成本的完成情况和烧结、炼铁的实际生产情况，组织相关技术人员进一步调整优化入烧、入炉结构，大大地缩短了原料结构从理论到调整的周期，实现了成本实时可控。同时，该厂还根据公司原燃料资源供给情况，与烧结、高炉生产紧密结合，在保证烧结矿质量稳定、高炉顺行的同时，不断优化精粉配比。此外，该厂在增配炼钢除尘灰、钢渣等低价循环物料过程中，以每日实际产生的成本为依据，不断调整配入比例。

自推行“日调度、周计划、月总结”管理机制以来，该厂原料结构得到持续优化，费用管理、人力资源管理等也逐步向精细化迈进。

细化成本指标提升工作效率

8月27日，该厂2号高炉因为炉顶右罐发现漏洞，需要马上进行补焊。按照以往经验，最少需要45分钟才能完成补焊作业。然而，该高炉车间仅仅用了20分钟就完成了紧急补焊作业，同时，该高炉车间还利用这20分钟抽调人员更换了5个主皮带托轨，清理了槽下2号、3号、5号称斗，更换了炉顶的4个极性开关。

像这样“不可能完成的任务”，如今为何能被轻松“搞定”。采访中，2号高炉车间主任高永会向记者道出了其中的“玄机”：“通过创新管理机制，大大提高了我们干部职工工作的积极性和主动性，工作效率也就自然得到了提升。”

原来，推行“日调度、周计划、月总结”管理机制后，该厂各车间、科室从保生产、降成本、设备维护等方面入手，在各班组、作业区开展了针对高炉上料精准布料、煤粉均匀喷吹、保烧结转鼓稳定率等劳动竞赛，进一步激发了干部职工创新创效积极性。同时，该厂深入开展全员设备管理，制定“包机到人、三级点检”责任制、维修定额时间管理等制度，实现了操作人员、维修人员、区域工程师递进式考核，日清日结。

此外，该厂还逆向倒推成本指标，把维修备件、工艺件、油、煤气、电等指标，按比例分解到车间、班组、职工，将浮财“吃干榨净”。同时，将职能科室与生产一线挂钩，让每名职工成为挖潜增效的参与者和管理者，形成“千斤重担众人挑，人人肩上有指标”的挖潜增效好局面，进一步激发了广大干部职工创新创效的热情。

“日调度、周计划、月总结”管理机制犹如一剂“兴奋剂”，为邯宝炼铁厂创新创效注入了新的活力，形成了全员关注生产、全员参与创效、全员应对挑战的强大气场，为打造“稳定、有序、高效、低成本”生产组织模式，实现各项任务目标奠定了基础。