面对严峻的钢铁形势，鞍钢股份鲅鱼圈钢铁分公司炼钢部以“全国重点大型耗能钢铁生产设备节能降耗对标竞赛”活动为契机，紧密围绕节能降耗、降本增效工作目标，深入践行“六种发展理念”，从管理创新和技术变革两方面同时推进，全面提升转炉工序各项指标。其中，1号260吨转炉2012年钢产量突破180.03万吨，转炉工序能耗指标降低到-19.87kgce/t。该转炉被评为2012年度全国“冠军炉”。

该转炉取得上述成绩主要得益于鞍钢股份鲅鱼圈钢铁分公司炼钢部在管理和技术两个方面采取了一系列行之有效的措施。

管理创新

对标先进，绩效挂钩。鞍钢股份鲅鱼圈钢铁分公司先后同首钢京唐钢铁、济钢、武钢等行业先进企业进行指标对标，查找差距、分析潜力，确定了挖潜目标。他们修改了职工卓越绩效评价办法，将“冠军炉”对标竞赛的相关指标纳入职工卓越绩效评价体系中，如煤气回收量、吨钢能源成本等都被列入了考核指标。

引入市场机制，优化生产组织。他们在班组开展模拟市场成本核算机制，将原来的技术指标转化为经济指标，将原来的实物消耗转化为成本核算，提升班组的自主核算盈亏能力，与市场机制接轨。同时，他们还优化生产组织，开展节能停机竞赛。在生产条件允许的情况下，转炉实施“3吹2”生产模式，即对其中的1座转炉进行节能停机，降低设备空耗，节省电耗、氩气、新水等相关能源介质的消耗。

开发转炉工序能源管理系统。该系统实现了对转炉氧气、氮气、氩气、煤气、蒸汽和新水等各种能源介质数据自动采集和报表分析，对转炉工序能源消耗进行集中管理，提高能源管理效率。

技术变革

进行大型转炉复吹长寿攻关。该转炉系统通过应用底吹透气元件在线热更换、改良底吹透气元件结构、底吹透气元件在线复通、优化溅渣工艺等方式，有效提高转炉复吹比，炉役平均碳氧积最低达到0.0029。复吹比的提高有效降低了转炉的氧气消耗、熔剂消耗和脱氧合金消耗，缩短了吹氧时间，降低了转炉设备系统的能源消耗。

进行少渣冶炼攻关。他们通过调整入炉原料结构、改进氧枪喷头结构、优化造渣制度和供氧制度，转炉吨钢渣量下降了26.5kg。

提高煤气回收水平，降低氮气消耗。炼钢部通过优化程序控制和提高操作水平，减少冶炼过程中CO的含量波动，减少中途放散炉次；通过开发RD阀静态模型、运用转炉炉口微差压控制程序、改进氧枪喷头结构等多种方式，减少烟气在炉口的二次燃烧，提高煤气回收热值。同时，他们还开展降低氮气消耗专项攻关，将部分取样口密封介质由氮气改为压缩空气；开发溅渣专用枪，调整终渣成分，改进溅渣方法，减少溅渣氮气消耗；对底吹氮气流量根据转炉工艺进行优化，减少底吹氮气消耗。

节约资源，减少排放。他们将余热锅炉连续排污改为间断排污，取消净环冷却水，降低新水消耗。并将余热锅炉运行压力由28kg提高到32kg，完善操作岗位和环能管网调度的协调办法，增加蒸汽并网流量，蒸汽放散损失降低了80%以上。

应用转炉自动化炼钢技术。通过自主开发转炉自动化炼钢模型，该转炉实现了统一规范操作、严格管理、优化模型控制参数，提高了终点碳温的命中率。

通过对标竞赛，深挖设备潜能，使该公司炼钢部的各项经济技术成本指标得到明显提升，能耗指标显著下降，职工的操作技能和职业素养得到全面提高，技术创新和改革氛围日益浓厚，为创建绿色、环保、节能型样板钢厂发挥了重要作用。