太钢3号450平方米烧结机于2006年6月30日建成投产，设计年产449万吨烧结矿。为了使太钢烧结系统运行更加节能，太钢在充分考虑烧结生产和装备特点的基础上，采用先进的节能技术，优化生产操作技术，加强能源消耗管理，取得了显著的节能减排效果。2012年，该烧结机工序能耗为45.3kgce/t，创造了良好的经济效益和社会效益。

更新技术工艺

烧结能耗主要包括固体燃料消耗、电力消耗和点火煤气消耗等。为了降低能源消耗，太钢450m2烧结机作业区立足现有的工艺生产条件，通过采用一些先进的工艺技术来开展节能降耗工作。

燃料分级分段配加技术是在燃料破碎流程后增设了燃料筛分流程，实现燃料粒度分级，然后将分出的小于1mm粒级燃料直接用于外配，剩余的大粒级燃料直接送至配料室进行内配，并且充分利用烧结生产过程中的自动蓄热特点，降低烧结固体燃料消耗，吨矿固体燃消耗量可降低0.13kg。

烧结烟气活性炭净化技术采用活性炭干法脱硫脱硝装置，高效脱除二氧化硫、氮氧化物、粉尘、重金属和二噁英等多种有害物质。该系统占地面积小，设备故障率低，无二次污染物产生，吸附剂（活性炭）可循环再生重复利用，且吸附剂损耗率小，活性炭损耗率小于2%。该系统与烧结机同步投用，设备运行率达到100%，排放浓度完全符合国家环保标准，脱硫率达到95%以上。

烧结余热高效回收利用。太钢450m2烧结机的高温烟气经部分高压受热面换热，低温烟气经部分低压受热面换热，实现烟气热能的梯级利用。余热发电采用双压补汽凝汽式汽轮机组，提高发电效率。目前，烧结余热利用运行稳定，吨矿产蒸汽达到0.1吨以上。

大功率风机变频技术采用交流变频技术调速实现风量调节，取代原来的依靠挡板或阀门改变风量的方式，达到节约电能的效果。同时，该烧结机对主抽风机进行了变频改造，节电达到30%；充分应用环冷鼓风机自动变频功能，节电约20%，并且卸料后首条皮带使用周期不断提高，现已达到两年以上，远优于其他烧结系统。

细心操作管理

该作业区加强操作管理，鼓励员工多动脑、勤思考，对于优秀的、可创造价值的想法和建议给予必要的奖励。目前，太钢炼铁厂设有专项资金用于这部分奖励，并且有专门的评价组对节能降耗提案进行打分评比，极大地提高了员工的积极性。

该作业区在开展六西格玛黑带项目和班组QC项目的过程中，也推进了大量关于节能降耗方面的项目，利用先进的问题分析方法和管理工具支持节能降耗工作的开展，取得了较好的实际应用效果。各类数据分析类软件的应用，提高了节能降耗措施开展的精度。

精心维护保养

该作业区对于燃料消耗、电量消耗和风水气的消耗均有精确的计量系统，同时配备了一支技术力量强大的维护保养队伍，为节能降耗管理工作的开展奠定了基础。

为了提高日常管理效率，太钢开发了能源消耗监管平台，对全烧结系统所使用的各类能源介质的用量进行实时汇总，并按照消耗点进行分别统计和监控。该平台除以上监控功能外，还具备一套介质消耗的自动控制系统。通过采取上述措施，使得系统电耗、冷却水等介质消耗达到了最佳状态。

该作业区还改变了过去粗放式的管理模式，依靠精细化管理提高员工工作的主动性。他们出台了《降本增效立功竞赛活动方案》等制度，要求员工在各道工序节点严格把关，严格按标准作业，实现降耗目标。

通过这些制度的鞭策与鼓励，作业区甲班23名组员自觉自愿地通过挖掘自身潜能，积极为“降本增效”献计献策。今年上半年全组共提出合理化建议54条，被作业区采纳实施28条。其中，配料室白灰仓除尘风箱改造有效治理了白灰的跑冒现象；环冷机密封改造减少了环境污染；原料皮带改造杜绝了皮带跑偏现象，提高了输送能力。