11月28日上午，随着宝钢股份运输部码头库21号行车自动吊运的第一个钢卷稳稳地落入鞍座，由宝钢股份运输部和宝信软件历时四年、完全自主集成的码头库行车自动化改造项目正式进入热负荷试车阶段，这标志着宝钢在钢制品仓库无人化领域迈出了关键的一步，宝钢在发展智慧物流、迎接工业4.0时代取得了良好开局。

本世纪初，为应对人工成本过高的情况，提升产品竞争力，日本和韩国的大型钢铁联合企业开始推进钢制品仓库无人化，目前已广泛应用。而国内钢厂的钢制品仓库作业目前都还是采用人工模式，不仅作业效率低，还存在安全隐患。2011年，宝钢股份运输部提出了实施仓库无人化的设想，并与宝信软件展开联合研发。经过两年多攻关，攻克了激光成像、库位管理优化、全自动翻转夹钳、行车自动防摇和精确定位、行车并行调度等核心技术，形成了一套宝钢完全自主知识产权的全流程钢制品仓库无人化解决方案。该方案全面融合了钢制品的“实物流”和“信息流”，真正实现了信息与物理系统的统一，为实现“智慧物流”打下了坚实基础。

现在，由四个人共同配合才能完成一次行车吊运作业的场面已成为“过去时”。通过激光三维成像技术，可以对入库的钢卷、出库的车辆鞍座进行三维扫描和精准定位，自动识别出钢卷及车辆鞍座的物理坐标；根据行车并行调度系统的计算结果，可以自动安排最合适的行车通过全自动翻转夹钳进行作业，无需人工干预就能实现行车自动走行和钢卷吊运；当一个钢卷在末端库装车完毕，钢卷和框架的信息就自动通过无线网络传送到了运输管理信息系统，系统自动排程后将作业指令“推送”到框架车，这时库位管理系统已经按照库存结构和出入库请求队列，完成了优化计算和库位推荐并将指令下达到行车，“绑定”信息的钢卷框架到达后行车自动执行。类似的，当用户提交一个出库请求后，系统自动找到钢卷的库场地理位置，将指令下达给行车后自动出库。此外，“聪明”的库位管理系统还能利用行车作业的间隙对库场的货物自动进行整理，以实现库场堆存能力的最大化。

此次运输部码头库的仓库无人化改造共涉及4台行车。据了解，运输部正在策划进行其它区域的无人化改造，涉及数十台行车。一旦全部项目完成，我们将看到这样一幅场景：在控制室的几名监控人员的注视下，数十台行车有条不紊地进行着钢卷的出入库作业，封闭的库场内空无一人，钢卷在全厂范围内无声地流动，钢卷在哪儿、去哪儿、怎么去，再也不需要人去操心了。