包钢精益管理项目启动以来，样板单位和第二、三、四批重点指导单位相继确立并实施精益改善项目。截至目前，前四批12家单位已完结精益改善项目140余项，为提高工作效率、提升产品品质、降本增效带来实效。

　　优化流程提效率

　　几秒种能做什么？在无缝厂“159”作业区精整部，“预精整生产节奏攻关”项目正是以短短几秒钟成就了班产增加800余支的“奇迹”。以直径73.02×5.51毫米钢管为例，改善项目实施之前平均班产5194支，实施后达到6038支，包装量每班次增加约80吨。 

　　如何提高生产效率？项目实施过程中，各单位通过深入调研、剖析现状，发现生产工序中存在的问题，有针对性地采取措施，达到优化流程、稳定运行、提高效率的目的。

　　轨梁厂实施“降低液压事故攻关”精益项目，有效降低事故发生概率。对比项目实施前后，月均事故时间减少44分钟，1至11月份累计减少事故时间486分钟，多创经济效益110万元。焦化厂精益项目“降低干熄焦设备故障率”创新设备管理，通过精准作业、关键设备关键受控点趋势化管理，实现干熄焦设备故障率同比降低10%，1至10月份多创效780余万元。

　　提升质量增效益

　　如何提升竞争力，在市场中占得一席之地？质量是重中之重。各单位将提升产品品质作为精益改善一大方向。项目实施过程中，各单位完善工艺和作业标准，严格执行标准化作业，不断提升产品质量，满足了客户需求，提高了包钢产品信誉度。

　　薄板厂针对宽厚板铸坯角部裂纹缺陷问题展开攻关，钢板成材率提高0.5%，钢板修磨量从平均每月1300吨减少至380吨。在确保产品质量的前提下，这项改善有效缩短了产品交货周期，得到客户好评。轨梁厂热轧部成立H型钢矫直质量攻关团队，H型钢矫后平均缺陷率从去年的1.1%下降至0.2%以下，一年可为公司增加效益600余万元。炼钢厂实施“降低1号麦窑生烧率”项目，实现生烧率小于8%的目标，脱磷脱硫效率提高80%，在钢水质量明显提升的同时，吨钢石灰消耗明显减少，每年可节约成本约1000万元。

　　减少消耗降成本

　　消除浪费是推进精益管理的一条主线。公司各单位在确立精益改善项目之初便充分考虑，纷纷以减少消耗为目标立项，使精益改善项目成为降低生产成本的有效途径。

　　无缝厂“159”作业区实施的“降低芯棒吨钢消耗”，成功将芯棒吨钢消耗从89.3元降到48.8元，每年可节约生产成本约700万元；薄板厂实施“降低生产线综合能耗”改善项目后，加热炉煤气消耗明显降低，仅6至7月份就降低生产成本280余万元；炼铁厂炼铁二部“降低动力成本”精益项目效果显著，1至10月份降低动力成本1400余万元。

　　清洁生产保环境

　　企业追求利润的同时，必须承担社会责任，精益改善项目也成为包钢及周边地区蓝天碧水的“守护者”。

　　焦化厂“推焦大循环”项目对影响焦炉清洁生产的因素实施改善。通过加强焦炉炉体维护工作，防止烟尘外溢。经过环保监测机构对备煤、焦炉、运焦除尘效果进行监测，各项指标均达到国家排放标准，基本实现焦炉清洁生产。同样在焦化厂，精益改善项目保证了干熄焦设备的稳定运行。而干熄焦与湿法熄焦相比较，每年可减少酚、氰化物、硫化物及粉尘蒸汽等有害物排放2万余吨。

　　目前，各单位精益改善完结项目已经进入常态化阶段，项目所带来的经济、社会效益将持续发酵，成为推动公司发展的动力源泉。（高爱云 郭伟伟）