“成本向普钢看齐，质量向特钢看齐。”这是去年上半年，炼钢厂给自己制定的目标。降低成本，还要提升质量，这条路，如何走？

“降本工作，离开了广大职工的支持，就会成为‘无源之水’、‘无本之木’。”面对问题，该厂党委副书记、工会主席蔡仲卫的回答从一个叫做“人人挖潜增效有贡献”的活动说起。他们以活动为抓手，将降本指标层层分解、项项落实，使得人人肩上有指标，个个感受降本压力，引导职工由被动挖潜向主动挖潜转变。

“虚拟成本系统是班组成本工作完成好坏的‘晴雨表’，依托虚拟成本系统，在生产过程的每时每刻，我们都要考虑成本的因素。现在，我们可是一手压着塞棒，一手按着计算器。”3号连铸机平台上，正在进行浇钢操作的浇钢工张永强告诉记者，升级改造完成后的连铸机，无论从性能还是效率都优于改造前，对于下阶段的降本目标，他们很有自信。

在转炉冶炼平台，1号转炉马上就要出钢，此时炼钢工张永广和合金工刘晓峰正准备向钢包内加合金料，他们备好了整袋的合金，又破开一个整袋，拿出少量合金放在小秤上仔细称量。“合金料在成本构成中的比重很大，扼住了这个‘大头儿’，才能有效降低钢铁料消耗。”从职工现场操作看，“人人挖潜增效有贡献”活动已经深入人心。

今年1至8月份，职工申报降本方面的合理化建议83项，已经评审74项，采纳41项，实施完成37项，共投入资金60.28万元，年创造效益却达868.74万元。

创新是降本的“源头活水”

“钢铁料消耗‘破五进四’在国内特钢企业里是一流指标，就是与普钢比，这个指标也有一定的优势。”该厂综合管理室主任兼对标办公室主任孟强如此表述降低钢铁料消耗的意义，一年多来，他的办公室就是这项工作的“前线指挥部”，他和工友们就在这里“挂图作战”，一次又一次地刷新着指标。

面对墙上密密麻麻的指标数据，孟强告诉记者，降低钢铁料消耗取得如此成绩，职工的“精打细算”是一方面，而更重要的方面就是工艺创新和技术创新。今年5月份，利用年度设备大检修的机会，炼钢厂将两座转炉由原来的氧气顶吹工艺改造升级为顶底复吹工艺，仅此一项就使钢铁料消耗理论降低了1kg/t。

新增氩气底吹功能后，转炉托圈活动端耳轴和旋转接头未设立所需的气体流通通道，为解决这一问题，6月份，炼钢厂创造性地设计出耳轴孔“四变六”装置，在开通气体通道的同时，还为公司节省下470余万元的设备费用。

“引进新工艺，开发新技术，这让一度停滞不前的降低钢铁料消耗工作又焕发了青春。”如果说采用顶底复吹技术，让钢水充分反应，在低耗的同时，还增效提质，那么正在推行的四孔氧枪使用将使钢水的化学反应更加充分，使提质增效的优势更为明显。记者采访过程中，现场的核算人员在对四孔氧枪使用后的成本情况进行总结，为持续推进四孔氧枪大批量使用提供理论依据。

效果好不好效益说了算

“懂做减法，远比会做加法难。”该厂党委书记董大西说，如今，品尝到降本增效累累硕果的职工们都自觉不自觉地投入到对新工艺和新技术的追逐中，这样，炼钢厂又面临着如何选择取舍的烦恼———创新精力有限，由职工提议的攻关项目又较多，谁先谁后，这个队如何排？“看效益，看投入与产出比。”董大西概括得简短、务实。

“弱化钙处理”是精炼工序热议的一个课题。钙铝酸盐夹杂物是钢中夹杂物的一个种类，由于它的熔点相对较高，不易清除，被视为很“讨厌”的夹杂。精炼工艺技术人员“优化操作工艺，在精炼工序不喂或少喂钙线”的建议一经提出就被炼钢厂作为重点课题提上议程，“关键在于这个课题的投入小，前景好！”

“降成本要有全局观念，全公司‘一盘棋’，不能只低头盘算自己的‘蝇头小利’。”记者从成本分析会上了解到，该厂8月份的综合成本距历史最优指标相差1.75元/吨，他们分析原因得到这样的结果，由于炼铁入炉料结构的调整造成生产出来的铁水Si、P持续偏高，理论影响炼钢的综合成本3.6元/吨。但他们的分析并没有就此结束，而是把重点转移到如何化解这一问题上来，他们决定在铁水Si、P高条件下，继续完善和使用“双渣”+“少渣”法，此前，他们对这种操作法已经进行了三次试验，并进行了影响点排查，接下来操作将更有针对性。分析会最后，孟强总结道：“如果‘双渣’+‘少渣’操作法使用得好，对进一步降低钢铁料消耗大有裨益。”

关注炼钢厂降低钢铁料消耗攻关已经一年多的时间了，目睹了钢铁料消耗“破六进五”，进而又“破五进四”的全过程。攻关中，炼钢厂表现得不稳不燥，通过“化整为零”的方法，把降成本这样一个宏观的大课题，分解成若干个子课题、小课题，让职工看得见、够得着，有勇气、有信心去个个击破。而一个个小目标的陆续实现，又使职工创新创效的积极性和创造性激发出来，使得企业的既定目标离职工越来越近，这样的做法，值得推广与借鉴。