今年以来，河北钢铁集团承钢提钒钢轧二厂积极组织各科室、车间加大QC质量管理小组（以下简称QC小组）攻关组织力度，针对各车间指标完成情况先后成立了“降低转炉合金料消耗”、“降低转炉软水消耗”、“降低轧机刚度值”等21个QC小组项目。截至目前，各项QC小组项目均完成攻关目标，轧机刚度值、钒回收率、LF炉出站温度命中率等指标达到行业领先水平，累计实现创效1500余万元。

据了解，该厂始终坚持把QC小组攻关活动作为促进技术进步和工艺创新的重要载体，每年年初都组织技术科、生产科和各车间确定攻关课题，在工艺环节控制、成本指标攻关、设备功能优化和能源消耗挖潜等方面迅速展开攻关，形成了以课题攻关带动职工学习、指标提升和工艺创新的良好氛围。

针对如何在卷板减薄的过程中维持轧机稳定性、降低轧机刚度值，该厂轧钢车间成立了“优化轧机间隙微尺度控制技术”QC攻关小组。在攻关过程中，他们根据轧机刚度值、水平值、轧制力偏差和位移传感器等数据的变化，采取对牌坊衬板厚度进行减薄、对牌坊和轴承座进行加垫调整等措施，使得轧机间刚度值偏差降至30t/mm2以下，水平值偏差控制在0.4毫米以下，轧制力偏差稳定在30吨以下，指标达到行业领先水平，薄规格卷板比例环比提升了33.69%，其中2.0毫米以下极薄规格产品月产万吨以上，设备精度和工艺技术得到了进一步的细化和提升。

转炉车间以班组为单位设立“提高钒回收率”QC攻关课题，抽调技术骨干参与到攻关活动中。同时，该车间不断丰富提钒系统网络管理办法，加强提钒工艺管理，在稳定设备运行和细化岗位操作的基础上，优化铁水提钒生产，精确控制半钢余钒，加强挡渣管理，提高挡渣效果，减少钒渣流失。通过对转炉供氧制度、造渣制度、装料制度等操作工艺的优化与完善，他们实现了提钒工序和炼钢工序的紧凑衔接。针对岗位人员工作能力和知识水平参差不齐的现状，他们安排职工参加岗位技能培训活动。该小组通过调整优化粗氧提钒工艺、规范提钒冷料用量及后搅时间、优化提钒氧枪枪头参数、优化挡渣标结构等措施，使钒回收率环比提升6.67%，实现创效300余万元。

在该厂10月份举行的QC成果发布会上，精炼车间《提高LF炉出站温度命中率》获得了一等奖。在攻关过程中，该车间采取“分步骤、找差距、做实验、定落实”的办法，按照时间节点和工艺步骤逐级进行分析，从影响LF出站温度命中率的因素入手，规定在钢水升温、加料结束后，必须先翻搅钢液大于3分钟后再进行测温，测温时严格执行偶头插入深度和测温位置规定，在钢水化渣阶段、升温阶段、快速升温和保温阶段采取不同的温度控制办法，将控制办法输入PLC数据模型，实现钢液升温的自动化控制。由于合理措施的持续推进和实施，使出站温度命中率环比提升了9.69%。

下一步，该厂将把QC攻关开展到一线班组中去，以班组为单位，让每名职工都成为QC攻关的责任人，以此来促进提质增效“硬实力”的提升。