6月7日，燕山钢铁有限公司转底炉生产线热负荷试车一次成功，截至目前，已达到设计产量，生产状况稳定，各工序运行良好。该项目采用了中冶赛迪自主研发的转底炉固废处理成套技术，每年可处理各种高炉、转炉除尘灰约20万吨，获得约14万吨金属化球团、0.5万吨氧化锌粉尘、13万吨蒸汽，具有很高的经济和环保价值。
钢铁企业在冶炼过程中会产生大量含锌、铅、钾、钠等金属的固体废弃物，日积月累无法得到有效处理，既污染环境又占用土地，若直接返烧结利用还会影响设备寿命。对此，中冶赛迪依靠深厚的技术沉淀，发挥工程技术研发优势，集合热工、炼铁、通风、物流等多专业协同创新，历时5年成功研发出了以转底炉工艺为核心的固废处理技术。
该技术以炼铁、炼钢等环节产生的含锌尘泥固废为原料，通过配料、成球、烘干后，进入转底炉进行高温还原处理。高温烟气经余热锅炉回收余热，产生的蒸汽并入全厂管网或就近发电；低温烟气经布袋除尘器收集得到富氧化锌粉尘，作为锌冶炼的初级原料；获得的金属化球团，可用作高炉或转炉的优质原料。
据了解，中冶赛迪转底炉固废处理成套技术已拥有近40项专利，可实现脱锌率＞85%，金属化率＞75%，整体技术达到国内领先水平。结合项目应用，既有利于固废集中管理，降低二次污染，又能优化资源利用，变废为宝。
通过固体废弃物综合处置，实现环境治理和资源综合利用，是钢铁行业环保升级和节能增效的重要风向标。中冶赛迪转底炉固废处理成套技术推向市场后，得到了国内龙头钢企宝钢的青睐，相继签订宝钢湛江钢铁基地含铁固废处置中心项目和宝钢上海本部转底炉生产线项目。其中，湛江钢铁含铁固废处置中心不但采用了中冶赛迪转底炉核心技术，它也是世界上首个冶金行业含铁固废综合处置中心。该项目建成后，将推动湛钢成为国内首家实现含铁尘泥100%厂内循环使用的钢铁企业。
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