面对整个钢铁行业的持续低迷，渤钢集团下属的天津天管特殊钢有限公司把降成本、增效益，作为应对行业压力，提高综合效益的重要手段。通过算细账管控成本，精细化生产运行等一系列方式，今年以来，全公司前8个月就省下上亿元成本。
严峻形势下减耗增效成必然
天津天管特殊钢有限公司隶属天津钢管集团股份有限公司，由三个炼钢厂组成，年产能300万吨。作为全球最大的无缝钢管生产公司的下属企业，特钢公司主要负责的是上游炼钢环节，是钢管主业的生产龙头。
“特钢公司在成本控制、品种调整、质量控制、生产组织上都发挥着至关重要作用。”天津钢管集团总经理助理温德松认为。
事实上，今年以来，国内钢铁生产仍保持较高水平，钢材市场供大于求的状况继续恶化。钢铁企业经济效益依旧呈下降趋势，由此带来的钢管行业市场形势同样异常严峻。由于持续的新增产能释放、出口难度加大、企业生产成本高企这三大因素，钢管企业竞争激烈的局面没有改变，盈利空间也被进一步压缩。
“过去钢管集团对美国出口，最高时一年达到24万吨，但从2008年国际金融危机以后，这一出口数字就在不断下降。”温德松说，在2012年，我国钢管整体产能就已达到1亿吨。其中，焊管产能6000万吨，产能利用率为79.6%；无缝管产能4200万吨，产能利用率仅为67.1%，产能闲置现象突出。
特钢公司作为钢管生产的上游环节，受市场原材料价格波动影响明显，而降成本、提效益的空间也更大。有统计显示，特钢占据了钢管生产70%以上的成本，是成本控制的重中之重。
正是在认清形势的基础上，特钢公司将降成本的总体目标贯穿于生产的全流程。仅今年前8个月，吨坯成本同比去年降低幅度在7.9%，实现节约9488万元。。其中，炼钢的天然气消耗同比降低了18.66%，设备修理费同比降低了24.31%，而钢铁料消耗每生产一吨降低了18.27公斤。这一实实在在效益的取得难能可贵。
“精打细算”深挖降成本空间
“无论是生产成本还是技术成本必须降下来，达不到市场认可度，利润空间就会越来越小，生存难度就会加大。”面对企业发展使命的召唤，特钢公司上下必须迎难而上，别无出路。
在成本管理上公司突出'算’字，由之前的“先生产、后算账”转变为“先算账、后生产”。
特钢公司副经理马全峰向记者说起了一个算细账的例子。炼钢炉冶炼需要配合氧枪使用天然气，天然气对氧枪有保护作用，每冶炼1吨钢就需要消耗4到5方。细心的职工在氧枪上找到了降成本的空间，最初尝试在冶炼后期将天然气全部停掉。可一来二去天然气的消耗确实降下来了，但氧枪的损耗却在增加，仍旧没起到节省的初衷。
于是，操作员就摸索着在现有基础上降低20%到50%的天然气消耗。这一比例既能对氧枪起到安全使用，又使得天然气使用量降了下来。“如今每炼1吨钢成本就节省了1方天然气，这一年下来可不是个小数目。”
在特钢公司电炉炼钢的综合成本中，入炉资源占到了83%，剩下的17%是冶炼过程中产生的成本。从原材料上下功夫降成本更具现实意义。马全峰说，过去市场行情好时，原料不考虑价格结构，一股脑儿倒进炉冶炼。现在则要把原材料价格细分，统筹考虑投入的比例，既要保证冶炼的质量，又要保证成本最低。这实现起来并不容易。
各个环节摸索次数多了，特钢公司建立起“入炉资源市场价格——入炉结构调整——铸坯综合成本”三位一体的成本模拟模型。只需输入70多种入炉资源的市场价格，就可以出来一个最佳入炉结构，为生产运行时的资源配置提供最佳比例。“通过'价格动——结构调——成本变’的三级联动，模拟出与特钢公司电炉匹配的最佳入炉结构，结构调整后，每吨坯还能省下6.35元。”
特钢公司炼钢作业区作业长朱战军说，最初因为炼钢结构调整，需要大量使用铁水作为补充。“原来只使用1包铁水，可我们在生产中发现，增加铁水更有效，就尝试克服工艺上的挑战，逐步适应了2包铁水的冶炼。”
在生产运行时，特钢公司突出“精”字，由开放型生产转变为精益化生产。特钢公司生产技术科主管于泳说，过去安排生产计划习惯用约数，现如今则精细到个位数。以前每生产一个钢种的单独合同，头尾正常损耗去除，收得率在81%左右，浪费很多。现在通过整合合同，把相同要求钢种的不同合同安排在一起生产，头尾损耗率明显降低，收得率能达到98%左右。
激励机制促基层创新
特钢公司还把过程成本项目全部摊开，细算到每一分成本，细分到每一个单元，落实到每一个班组，责任到人。对仅仅完成降成本目标的单元不奖不罚，对未完成目标的单元加倍处罚，对超额完成目标的单元加倍奖励。通过激励机制，强化全员的成本责任意识。
连铸作业区在传统切割过程中容易产生废料，造成浪费。记者在该作业区采访时，作业长马全仓说，员工们每天都会反思：今天节约了吗？树立员工的主人翁责任感，把企业家当做自己的家一样精打细算。“拿保温剂来说，过去都是整袋的使用，现在哪怕一两斤也不浪费。算下来一个月就能节省6万多元。”特钢公司工会副主席贾丽说，全厂始终坚持过紧日子、苦日子，所有科级以上干部每人一份考核指标，有的指标甚至提前谋划到了第二年，，降成本考核权重占到奖金的10%，占据较高的比例。
“今年3月8日到6月底，公司开展了'厉行节约，从我做起’活动，指导大家自查身边的浪费，一共查出来173项，其中的131项已经进入到考核体系中。”贾丽说。
降成本的考核还落实到每个人身上。以点检员为例，过去有的机械设备坏了依靠外人来修，价格偏高。从今年开始，点检员团队自力更生，有能力承担起2246项检修任务，自修率也从原来的3%提高到10%—12%，平均产出每吨钢节约4块多。
在炼钢厂采访时，记者注意到贴在主控室墙上的11月第一周竞赛成绩表。在这张详细罗列了各个班组冶炼炉数、钢铁料消耗、石灰消耗、氧气、天然气、用电消耗的表格中，显示甲组吨钢冶炼成本为239.95元，比公司目标数值260元/吨低了约20元，成本消耗位列4个班组最低。
作为该组成员，刘强自豪地说。在电炉4个班组举行的钢铁料消耗竞赛中，他们甲班经常能拿到冠军。而节约下来的成本也与个体收入挂钩。“干得好的基层员工收入完全可以超过科室干部。”朱战说。
完善的奖励机制也激烈了员工在基层岗位上不断创新。特钢公司第二炼钢厂电炉甲班班长李培海就结合工作，摸索出了“五步操作法”。通过“改角度”、“调参数”、“造好渣”、“防下渣”、“控留钢”五个专业步骤下来，每炉钢的冶炼时间由过去的53分钟减少到48分钟。
目前该操作法在电炉12个班组普遍推广，从2009年到现在，平均钢耗差距缩小至5公斤/吨坯。这个操作法获得了今年天津市第四届职工先进操作法称号，李培海也因此荣获2013年天津市“五一”劳动奖章。