从源头上降低坯料成本，有利于进一步拓宽企业的生存空间。今年初，华菱衡钢集团要求各分厂冶炼系统在去年挖潜增效的基础上，争取实现每月成本再降1000万元的目标。面对新目标，华菱衡钢组织攻关小组，从合金料消耗、电耗、配矿、制造费用、焦煤比等多个方面，与同行先进企业进行对比分析，努力拓展降成本的新空间。经努力，华菱衡钢炼钢分厂的钢坯成本呈逐月下降态势。其中，5月份华菱衡钢钢坯平均成本再度降低20.81元/吨。
技术创新省费用
近年来企业成本指标一降再降，部分炼钢分厂职工面对今年追加的成本指标，出现了畏难情绪，认为降成本的空间已经十分狭小，并戏言“干毛巾里挤不出几滴水来”。但通过对比同行先进指标，大家发现衡钢在强化管理和优化操作方面仍有改进的空间。
钢铁料消耗是炼钢成本的“大头”，占70%左右。为牢牢牵住这一“牛鼻子”，该厂动员各个岗位的员工密切配合、协同作战，鼓励员工在工艺上积极创新，在操作上力求突破，在管理上加大激励措施，“三箭齐发”的管理模式使钢铁料消耗降至1090千克/吨坯。
在铁水比大幅提高、电炉操作较困难的情况下，该厂职工创新性地在大管坯中实行氧化中期加烧结矿，进行化渣、脱磷（现在又创新试用自产除尘灰代替烧结矿）；在小管坯采用底吹氩工艺，有效控制了炉渣返干、炉门跑钢及流渣带钢现象的发生；在用氧工艺优化及氧耗控制、渣中铁含量控制、降低石灰消耗、炉内余水及炉门跑钢控制等方面实现了技术性的突破，优化了相关指标。其中，氧耗指标处于行业较好水平，使金属料收得率提高到89.5%以上。
电耗是炼钢成本的重要组成部分，为降低能源消耗，该厂员工在工作中“斤斤计较”，想方设法开源节流。今年，利用铁水每月产量较去年平均水平增加1万余吨的有利条件，该厂员工精心控制电炉节奏和钢包周转时间，缩短精炼时间。将小管坯单炉铁水量稳定在30吨左右，每月捞铁水渣350吨以上，并在条件允许的情况下采取全铁水冶炼，以实现电炉零电耗的目标。
通过在稳定生产的前提下尽最大能力“消化”铁水，该厂每月电耗成本可节约100余万元。
“对症下药”降成本
针对在降成本工作中遇到的具体问题，华菱衡钢动员技术人员通过课题攻关的形式，开辟降低成本的新路径和新空间。
该厂每月的蒸汽消耗成本为200万元左右，参照国内先进指标，员工们认为还有15%的下降空间。为有效降低蒸汽消耗，达到或超过国内先进指标水平，该厂主任工程师陈民强与相关人员成立了攻关组，并订下阶段性目标。通过近半年时间的攻关，大小管坯蒸汽消耗分别由去年的7.5吨/炉和5.8吨/炉降至6.7吨/炉和5吨/炉。
另外，攻关小组在现场跟踪发现，蒸汽消耗高的主要原因是管理难度大、工序协调存在偏差、设备老化等原因。针对具体问题，攻关人员逐项“对症下药”，重新出台相关制度完善蒸汽平衡管理办法，并优化生产组织，确保工序紧密协接。
“每月进步一点点”是整个攻关小组的座右铭。在逐月的进步中，大家解决了设备、沟通协调、工艺等一系列的棘手问题，最终实现了蒸汽消耗较去年下降15%的目标。
在强化过程控制的过程中，该厂还将提高连铸启铸、快换节点也纳入降成本攻关课题中，以工序倒推的形式促使前部工序严格控制中包烘烤时间、精炼时间、真空精炼时间、初炼时间和配料工序，按时间节点严格执行经济生产。通过倒推的成本控制法，该厂进一步降低了能耗，可节约煤气消耗1立方米/吨坯、动力电1千瓦时/吨坯、压空2立方米/吨坯、精炼电2千瓦时/吨坯。
除了优化操作，该厂还强化了绩效管理，改变以往指标只与炉长挂钩的做法。采用了项目制管理模式，将钢铁料消耗指标与所有相关人员挂钩，实行专项专人负责，并依据责权对等、奖惩结合的原则加大激励力度，有效提升了员工降成本工作的积极性。
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