长期保持高水平研发投入，创新成果不断涌现
日前，国家工信部公布第二批（2012年）认定国家技术创新示范企业复核评价结果，宝钢集团有限公司等75家企业通过复核评价，继续保有“国家技术创新示范企业”称号。
为加快实施创新驱动发展战略，进一步提升企业技术创新能力，强化企业创新主体地位，2010年，国家工信部、财政部联合出台《技术创新示范企业认定管理办法(试行)》，开展“国家技术创新示范企业”评价工作。经过严格评审，2012年，宝钢被认定为“国家技术创新示范企业”。根据上述《管理办法》，工信部每年跟踪示范企业技术创新情况，每三年对示范企业进行复核评价。评价指标包括创新机制、技术与人才、产出与效益；创新投入、人才激励、创新合作，创新队伍建设、创新条件建设、技术积累储备，技术创新产出、技术创新效益等。
宝钢是国家首批创新型企业，长期保持高水平的研发投入，创新成果不断涌现，自2002年起连续13年获国家科技奖。近3年来，宝钢获国家科学技术奖3项，其中“低温高磁感取向硅钢制造技术的开发与产业化”、“600℃超超临界火电机组钢管创新研制与应用”等2项成果获国家科技进步一等奖。获冶金科技进步奖21项，其中“特薄带钢高速酸轧工艺与成套装备研究开发”等2项成果获特等奖，“高反应性焦炭热性能评价新方法的研究及应用”等7项成果获一等奖。
宝钢明确发展路径，坚持“技术领先”战略。制定了新一轮战略发展规划，明确了三大转型路径，走“技术领先”之路。围绕公司新一轮战略，编制形成了《2013-2018年技术创新规划》，明确了规划期重点突破产品与技术课题，确定了体系优化、股权激励等重点工作。通过不断强化技术创新系统策划能力，有效推进规划期重点项目的实施，形成汽车用材、核电用钢、海洋工程用钢、大飞机用材等系列科研大项目。
宝钢始终把体系建设作为创新工作的重中之重,对技术创新体系工作进行系统策划，较早制订了《技术创新体系发展纲要》。经过多年努力，已经形成“研究开发”、“工程集成”、“持续改进”等三大体系“三位一体”的运作格局。在行业同质化竞争激烈、下游需求不振等经营压力下，宝钢持续保持高水平研发投入，2012-2014年研发投入率分别为2.1%、2.0%和2.0%。宝钢重视科技人才的培养与激励机制建设，在形成一系列人才培养和激励政策的基础上，在行业内率先推出股权激励方案，对核心管理人员与技术人才进行股权激励，进一步调动核心人才的创新积极性。宝钢自主知识产权培育成效明显，2014年专利申报2272件，其中发明专利1027件，知识产权工作处于国内同行领先水平，核心企业宝钢股份跻身国家有效专利拥有量企业十强。宝钢借鉴国际先进企业专业技术开发机构设置模式，建立了以中央研究院为核心的研发体系。中央研究院建立了面向市场竞争的大类产品开发模块，面向制造工艺技术提升的共性技术开发模块，面向未来发展的前沿技术开发模块，面向新材料研发的项目团队，2013年建成了“汽车用钢国家重点实验室”。宝钢通过与高校合作、构建产学研用战略合作联盟、开展产业链和同行的战略合作、搭建国际交流与合作平台等多种途径，不断提高获取外部技术资源的能力。在技术创新基础设施建设方面，宝钢已经建成从冶炼→热轧→冷轧→镀锌→后处理等全冶金流程的试验平台，具备了中试指导大生产的能力。
宝钢聚焦重点领域，一批新产品研发实现突破。宝钢汽车板在汽车用钢技术领域实现持续领先，第三代先进高强度淬火延性钢系列新产品全球首发，成为全球唯一能够同时批量生产第一代、第二代、第三代先进高强钢的企业。高性能硅钢产品形成产品档次和性能的差异化竞争优势，产品已提供30多家大中型变压器用户使用，并成功用于三峡工程500千伏/84万千伏安及以上等级的超高压变压器。不断拓展核心技术链，一批制造技术取得阶段性进展，如快速热处理、第三代TMCP技术等，薄带连铸连轧技术研发取得了重大阶段性进步，目前已具备市场化的基本技术条件。宝钢坚持“环境经营”理念，绿色转型取得新进展，烧结废气余热循环利用技术已实现工业化应用示范，显著减少了烧结外排废气，降低了工序能耗。持续高水平的研发投入支撑了企业经营，2012-2014年，宝钢科研直接新增效益分别为22.7、20.1和15.5亿元。
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