1至7月，九江钢铁公司炼钢厂实现降本增效6419万元，较目标多创效586.25万元。
一直以来，炼钢厂狠抓目标管理，在指标分解过程中严格明确各级人员的责、权、利，并以指标完成情况来评价管理人员的工作绩效，充分调动全员降本增效的工作热情。长期以来，金属料消耗是炼钢冶金成本的重中之重，占总制造成本的92.8%。该厂严格控制金属料消耗后，使这块成本吨钢下降12.32元。由于石灰消耗的高低，是工艺综合管理水平和转炉冶炼操作能力的体现，为此，炼钢厂通过打破条框限制，使1至7月份石灰平均消耗为36.7公斤，既做到铸坯合格率稳定，也保证了炉况安全。
在降低燃料动力费用方面，炼钢厂一方面提高精炼尾渣利用率，降低精炼渣料消耗，减少化渣电耗，调整钢包周转，由原来5个钢包调整到4个，提高空钢包温度。另一方面，稳定钢水进站温度，减少钢水升温带来的电耗损失，同时做好协调工作，缩短钢水进站等待时间。通过以上措施，大幅降低了精炼电耗，吨钢由月最高33.04 KWH，下降到23.70 KWH，降幅达28.27%。针对老区60吨转炉设备问题，在零投入的情况下，将炉钢产量由原来59吨提高到62吨，吨钢氧气消耗平均下降2立方米。通过科技攻关创效降成本，自今年2月以来，炼钢厂自行提出科技攻关项目3项，截至目前己创效757.74万元。
下阶段，炼钢厂将进一步推进精益“车间”自主管理，将具体、明确的量化标准渗透到管理的各个环节，做到工作程序化、标准化、数据化，减少生产波动，消除浪费，加大降本增效工作力度。
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