炼铁系统产品产量评述

2014年钢协会员单位（以下简称会员单位）生铁生产能力为78830亿吨，比上年增长1888万吨，增长2.45%；产铁66804.42万吨，比上年增产2183.08万吨，增长3.38%；烧结矿生产能力为105776万吨，2014年产量为104061万吨，比上年增加1275.4万吨，增长14.68%；球团矿产量为13932.43万吨，比上年降低1969.77万吨，降低12.38%；焦炭产量为12097.82万吨，比上年下降341.29万吨，下降2.74%；铁矿石产量为12404.39万吨，比上年增加653.04万吨，增长5.55%。2014年我国进口铁矿石93269.43万吨，增长11328.07万吨，进口量增长13.82%。

一是2014年会员单位铁生产能力为78830万吨，年产铁66804万吨，有12026万吨的生产能力放空。这说明，我国高炉炼铁生产能力过剩，不利于结构调整和节能减排。

二是2014年会员单位球团矿生产能力为18025万吨，年产球团矿13932.43万吨，有4093万吨的生产能力放空。这与优化高炉炉料结构的技术发展方向背道而驰，也不利于炼铁系统的节能减排。据统计，2014年会员单位球团矿的铁品位比烧结矿高8.49%，若高炉炼铁炉料中球团矿增加10%，代替烧结矿10%，炼铁燃料比将下降68.76kg/t，产量提高2.12%，高炉的效能会有较大的提高，在铁矿石降价的情况下，完全可以抵消球团矿比烧结矿贵的不利之处。

三是进口铁矿石的增速比国产铁矿石的增速高8.27%，说明我国高炉用铁矿石的对外依存度在升高，这与进口矿石大幅度降价有关。这有利于高炉入炉铁品位的提高（2014年会员单位高炉品位提高1.35%，燃料比降低1.55kg/t，工序能耗降低11.18kgce/t），进而促进高炉节焦，降低能源消耗。

四是我国焦炭产能已超过6亿吨。2014年全国产焦炭47691.05万吨，比上年下降0.04%；会员单位焦炭产量下降2.74%。目前，我国焦炭产能严重过剩，炼焦行业亏损；特别是独立焦化厂（占全国焦炭产量的74.61%），其能源利用有缺陷，焦炉煤气有效利用不足，造成企业能效不高。

高炉炼铁部分技术经济指标变化评述

调整后的2014年会员单位高炉年平均燃料比（有46个企业统计中没有小块焦比数据）为513.84kg/t（按钢协公布的2014年快报，会员单位燃料比=焦比+小焦比+煤比计算，实际应为543.06kg/t；误差为29.22kg/t），比上年度同期下降1.55kg/t；入炉焦比为368.30kg/t（有3个企业数据不全），比上年升高0.71kg/t；煤比为145.54kg/t（有2个企业数据不全），比上年度下降2.26kg/t；入炉矿品位为56.50%，比上年升高1.35%；热风温度为1140.70℃，比上年升高3.33℃；利用系数为2.52t/（m3·d），比上年下降0.05t/（m3·d）。2014年钢协会员单位修正的高炉技术经济指标多数得到优化，具体指标情况见表1。

统计的燃料比数据偏低。在入炉矿品位57%、热风温度1150℃左右等条件下，实际高炉燃料比应在530kg/t~540kg/t。因大多数企业没有统计小块焦数值（2014年会员单位的平均小块焦比为35kg/t），造成统计的燃料比偏低。计算燃料比和煤比，不能用焦炭的折算数据，而是实际煤比相加。

数据之间不对应。2014年会员单位高炉矿品位得到提高，焦比本应下降，煤比和利用系数得到提高；但实际情况相反。原因可能是高炉顺行状态不好，表现为休风率提高1.69%（一部分高炉因环保被迫停炉，或亏损而减产等）。因此，稳定是高炉生产的灵魂，特别是原燃料质量稳定（要求炉料含铁波动±<0.5%，碱度波动±<0.08，FeO含量<7%，合格率>90%）。一些高炉频繁变料，矿石的软熔性能不稳定，造成渣皮频繁脱落，进而引起高炉生产不稳定。

提高煤比尚有潜力。在一般炉料质量情况下，高炉煤比应在130kg/t以上，但2014年还有20多座高炉煤比低于130kg/t。在入炉品位57%左右、热风温度>1150℃条件下，煤比应在150kg/t左右。因此，提高煤比是炼铁系统优化的中心环节，是降低生产成本和炼铁系统能耗的主要工作方向。

努力提高风温是炼铁的重要工作。目前，我国炼铁系统指标与国际水平相比，差距最大的地方，就是热风温度偏低，低80℃~100℃，严重影响了我国高炉能耗的降低。据统计，我国有高炉1480多座，实现大于1200℃风温的高炉只有87座，比例太小。升高100℃风温，可降低高炉15kg/t燃料比。风温是用高炉煤气换来的，是廉价的能源。炼铁企业要抓紧对热风炉的技术改造，尽快提高风温。

从2014年炼铁指标分析看，我国炼铁企业技术进步有所改善。据统计，在入炉矿含铁品位和风温均升高的条件下，重点企业中有35个企业燃料比下降，有42个企业煤比有所下降，有39个企业焦比下降。

焦炭质量评述

2014年会员单位焦炭质量有所改善。M40为86.44%，比上年下降0.12%；M10为6.11%，比上年降低0.15%；焦炭灰分为12.40%，比上年下降0.09%；硫分为0.79%，与上年持平。

焦炭正常挥发分值为0.7%～1.2%。其值大于1.2%，说明焦化不够，导致不耐磨，M10值升高；其值小于0.7%，说明焦化过火，会造成焦炭的裂纹多、易碎，从而影响M40下降。焦炭指标M10若变化0.2%，则高炉燃料比变化7kg/t、高炉铁产量变化5%，是焦炭指标中对高炉影响最大的指标。M10是抗碎指标，M10高的焦炭在高炉内运行易被劣化，产生裂纹和碎焦，会严重影响炉料的透气性，对煤气流的分布、喷煤比、压差、渣铁的滴落、高炉生产的稳定程度有较大影响；会使炉缸易产生焦粉堆积。我们希望M10低于7%。

近年来，我国焦炭含硫量不断上升，这是采购的煤炭含硫高所致。当前，进口煤含硫低，价格低；我们建议多使用进口煤炼焦，降低焦炭的含硫量，有利于高炉炼铁。2014年有9个企业焦炭含硫低于0.7%。

烧结矿质量评述

2014年会员单位烧结矿质量见表2。烧结工序能耗占联合企业总能耗的13%左右。烧结能耗结构是：固体燃料消耗占烧结工序总能耗的75%～80%，电力消耗占13%～20%，点火能耗占5%～10%。表2中两年的固体燃耗和工序能耗数据出现不对应：2014年的固体燃耗（占烧结能耗的75%以上）比2013年升高1.92kg/t，而2014年的烧结工序能耗却下降0.28kgce/t，这种现象是不科学的。

2014年企业烧结生产使用百家矿，变料频繁，且库存少，导致烧结碱度稳定率比上年下降0.24%。若企业使用80%主矿种，相对稳定，降低矿石成分的波动，提高烧结矿成分的稳定，会促进高炉生产稳定，有利于降低炼铁焦比。部分企业烧结料混匀效果不好，混合时间短，混匀后炉料压缩比没达到15%。

表2反映烧结电耗增加是正常的。国家提高了对烧结烟气的治理标准，烧结厂加大了环保治理的力度，必然使烧结生产电耗增加，对烧结使用的电机采用交变频技术有利于节电。

球团生产技术评述

2014年会员单位球团矿指标见表3。2014年会员单位球团矿含铁品位下降0.09%，是不应当的。2014年进口铁矿石大幅度降价，利于采购高品位矿石，国外球团矿的铁品位一般在65%左右。因此，企业应多使用高品位矿粉生产高品位球团矿，努力提高国产球团矿的含铁品位。个别企业在采购低于62%品位的进口球团矿，对高炉生产的能效不利，是不经济的。

2014年会员单位球团矿使用黏结剂量升高，不利于提高球团矿品位。我国生产球团使用的黏结剂含有害杂质高，黏结性能不好。国外使用有机黏结剂，用量少，效果好，我们应学习借鉴。

2014年会员单位球团设备日历作业率和产能利用率均在下降，使我国球团矿的产量下降，不利于炼铁系统的节能减排。这里有经济问题，也有管理问题，要科学分析。

2014年会员单位球团矿抗压强度降低，说明球团矿质量下降。因此，要科学评价球团矿质量，重视球团矿的还原性，尽量控制在60%~65%。

要生产自熔性球团矿，满足高炉用100%球团矿冶炼的需求，为不用或少用烧结矿创造条件。烧结生产的污染物排放比球团高，治理费用也高。提高我国炼铁炉料的球团矿使用比例，是炼铁技术发展的大方向。我国铁矿贫、杂、难选，生产出的铁精粉细，有一半以上是适宜生产球团矿的。我国由于历史原因大力发展了烧结工艺，现应扭转这种现象。