近日，为避免因坯型质量原因造成断浇，从而给生产节奏带来不利影响，板材特钢厂在相关单位和部门的大力支持下，开展了坯型控制攻关，取得显著突破。目前，该厂铸坯曲面度已从原来的5mm降为现在的1mm，达到行业先进水平。
铸坯坯型是代表铸坯质量高低的重要因素，也是冶金企业装备水平的体现。近年来，由于该厂设备逐渐老化，给坯型控制带来很大难度。此次攻关，技术人员克服设备老化带来的不利影响，从现有条件入手，采取多项有效措施，取得了显著效果。
经过实地跟踪，技术人员发现结晶器和二冷段冷却不均是造成铸坯坯型发生凹陷或“鼓肚”的重要原因。经过仔细比对和详细检查，技术人员发现铸机结晶器水缝距离宽窄不一是导致铸坯冷却不均的“元凶”。为此，技术人员严格制订了水缝设备安装操作规程，要求在现有条件下提高安装精度，将水缝精度控制在±0.2mm，避免了由结晶器水缝造成的坯型凹陷或“鼓肚”。
在铸坯进一步冷却过程中，该厂采取的是二冷段喷水冷却的控制。喷水过程中，喷嘴到铸坯表面的距离不均匀也会给铸坯坯型控制带来困难。该厂制订了细化标准，并对职工安装喷嘴的精度进行了细致培训，以保证喷嘴喷出的水雾均匀覆盖在铸坯表面，避免了坯型发生变化。经过一段时期的试运行，该厂将喷嘴到铸坯的距离安装精度严格控制在±5mm，效果明显。
此外，该厂加强了相关基层单位和科室的配合，由铸钢车间设备点检组负责设备维检过程中的技术指导，由技术科负责制订相关标准，并在操作过程中依照安装跟踪作业卡进行过程跟踪，在施工完毕后进行验收。同时，在铸钢车间实行班组、工段、技术组三级管理机制，把好最后一道关口，为攻关顺利推进并取得突破做出了贡献。
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