京唐公司炼钢作业部连铸二区自主开发的“防止扇形段卧坯控制系统”，在稳定连铸生产、提质增效中发挥巨大作用，每年可以提质增效608万元。
“卧坯”是困扰连铸生产的行业性难题。钢水在浇铸过程中，存在一个由外到里逐渐冷却凝固的过程，这个过程主要是在扇形段区域内完成。如果扇形段的精度、挟持辊压力等出现异常，还没有完成凝固的板坯就可能出现卡阻，俗称“卧坯”。轻微的“卧坯”，会造成铸机拉速波动，产生1-2块“非稳坯铸坯”，严重的“卧坯”，会造成铸机非计划停机，影响生产计划的完成。
京唐炼钢的铸机功能先进，结构复杂，每一台铸机目前每月平均浇钢20多万吨，每个流有20组扇形段，因此发生“卧坯”的几率高于一般铸机。京唐炼钢的铸坯长10米左右，宽900-2150毫米，一旦发生严重的“卧坯”，只能在扇形段中用人工将被卡的铸坯切断，平均处理时间长达900分钟，需要更换扇形段4-5组，增加备件成本40万元。
为攻克“卧坯”难题，连铸二区于2013年成立了课题攻关组，自动化专业员滕波，液压专业员张志利、孙振苍等成员，展开持续攻关。他们以以往的“卧坯”事故为教材，抽丝剥茧地排查原因，发现引发“卧坯”的主要因素来自两个方面：一是扇形段功能精度监控系统出现信号失真、延迟等异常现象；二是调节扇形段动作的液压驱动系统出现动作不准确、不到位等异常现象。通过技术改进，解决这两大系统存在的问题。
发现问题不容易，解决问题更困难。连铸二区的两台1650连铸机，遍布着304根传感器，380个继电器，304台伺服阀，76台减压阀，这些自动化系统构成铸机的神经中枢，控制着铸机的正常运行。摸清设备结构性能、控制点的工艺参数，是开发防止“卧坯”系统的前提条件，不仅工作量大，而且存在一定的风险。面对这一棘手的问题，攻关小组迎难而上，大家反复讨论改造方案，最终决定利用扇形段的锁定功能为攻关的突破口，即设计一套扇形段控制系统，通过自动调节扇形段的动作，从而避免“卧坯”事故发生。
思路有了，具体设计和实施难度仍然很大。大家分别从各自专业出发，大力推进工作。液压专业收集扇形段压力变化数据。针对每台铸机不同位置抽取扇形段8台，分别进行测试。由于铸机生产紧张，大部分工作要利用备机和检修的间隙进行，扇形段阀台大部分安装在负6.4米的地沟里，每次测试他们都要出一身汗。自动化专业负责编写控制程序。反复测量扇形段原有PLC程序，在不影响原设计基础上，独立开发一套新的控制系统。为了保证程序的通用性、可读性、可靠性，每个程序块、语句、点，均给出清楚定义，反复修改并线下测试，经过不懈努力，他们共编写程序600多条。设备室自动化专业江俊敏，给出很多程序设计建设性意见，通过大家齐心协力，连铸二区成功开发“防止扇形段卧坯控制系统”。
系统投入使用一段时间后，他们发现这套系统在传感器运行正常的情况下很“灵光”，但是如果传感器出现故障，新系统也跟着出错。必须重新优化系统，解决传感器一“感冒”新系统就“发烧”的问题。经过不断优化，最终“防止扇形段卧坯控制系统”功能更加完善。目前，该系统已推广到四台连铸机，每台铸机年效益达152万元。