优化岗位

连铸车间作业线全长近2公里，岗位分布较分散。针对业务回归后形成的上工序紧、下工序松的局面，该车间结合分厂“单炉单机”和间歇性冷备的生产实际，合并原切割和描号区，组建切割精整班；原切割区的主控岗位并入浇钢区，取消连调岗位，实现了区域联动、职工优势互补。该车间新组建的精整修磨班采用“8+4”模式，即8人负责倒班发坯作业，4人负责白班修磨作业，实现岗位随时替补的动态管理。通过上述整合，浇钢和切割精整区定员大幅降低。

为促进业务回归后的生产平稳过渡，保障铸坯质量，该车间提前组织专业管理人员对31项作业指导书进行集中清理修订，设计作业指导书，并开展职工培训，使转岗职工迅速掌握操作要领，实现了岗位优化后的生产顺行。

转变方式

为提高业务回归后的工作效率，该车间动员职工转变观念、解放思想，增强职工干好回归业务的积极性。在修磨线业务回归的第三天正逢周五，车间接到紧急任务：要赶在下周二之前完成两炉弹簧钢坯的修磨，而此时外协操作人员已经撤离，按常规两天的时间根本无法完成。该车间领导随即制订修磨计划，车间专业负责人和新转岗的职工放弃周末休息时间，连续加班两天，一边培训一边实战，最终完成了这批修磨任务。

面对产能压缩，该车间做好两个转变：一是由生产主导向质量优先转变，把质量提升放在优先位置；二是由卫生区域承包向完成滚动计划转变，即全厂冷备时开展卫生清扫、设备清洗和现场整治，生产时做到浇钢成功率100%。通过提高大罐滑板连滑次数、设计浇钢自动加渣装置、设计半自动砂轮安装装置等，降低职工的劳动强度，以缓解人员精减后的压力。