降本增效方面，2015年，该公司紧紧围绕“模拟内部市场化管理，将公司分为铁前、钢后、钒三个利润中心，加强跨部门合作”的总体思路进行推动，截止到11月底，降本增效累计创效35419万元，完成年度创效目标的93%；折合吨钢创效215元，超出计划吨钢创效45元。

品种开发方面，2015年，该公司研发处紧紧围绕以品种结构调整、新品开发、重点客户推进、质量提升为核心，以提升钢后利润为目标和完善体系建设等开展各项工作。借助公司内外部资源优势，院校合作等机制，从机理研究入手，提高钢钢水纯净度；以兴澄特钢客户为基点，通过走访及研究客户使用技术，实现新品种和新客户的开发。截至2015年11月，圆坯成功开发新品48个：其中电渣轧辊及模具钢新品6个，锻造圆坯新品10个，高端管坯新品32个；圆钢成功开发新33个：其中出口材19个，履带钢5个，管坯钢3个，其它汽车工程机械半轴、齿轮钢、轴承钢6个。并结合销售处完成锻打材、汽车工程机械用钢、非调质钢（F45MnVS）、轴承钢、磨球钢、弹簧钢等实物质量对标，寻找我公司产品质量控制方面存在的不足，结合钢轧厂制定后续产品质量提升攻关方案，提升我公司质量水平。

环保治理方面，该公司环保管理和外事工作取得重大突破：通过管理控制及深化治理，厂区环境质量明显提升，2015年公司经受住了APEC、胜利日阅兵和承德市摘牌期间环保考验能源环保体系通过审核；重大环境污染事故0起，污染物综合排放合格率100%，所有环境指标均符合国家标准。

技术创新方面，该公司2015年公司自发电产量实现重大突破，自发电比例创历史最好水平。1-11份42兆瓦发电累计完成发电产量26271.68万度，TRT发电量完成6684.78万度，自发电量同比去年提高5784.94万度10月份自发电率达到了57.83%，创历史最好水平。此外，该公司经过多次实验研发了化渣合金球，既解决了半钢冶炼化渣问题，又发挥了贫锰矿的合金化作用。其次，化渣合金球使用贫锰矿石作为配二氧化硅的主原料，选用的贫锰矿熔点在1300℃左右，故生产的化渣合金球较新型造渣剂能更好的解决转炉半钢冶炼化渣困难问题。另外，化渣合金球成本为360元/吨，远远低于其他化渣剂。