山东石横特钢集团有限公司是集焦化、炼铁、炼钢、轧钢、发电、机械制造为一体的大型钢铁联合企业。建厂43年来，沐风栉雨，历经坎坷，抢抓机遇，与时俱进，在低谷中崛起，在困境中突围，从上世纪九十年代一个名不见经传的小企业，逐步发展成为山东省重点工业企业。进入二十一世纪以来，他们深入实践科学发展观，以推进节能减排为目标，以打造绿色环保企业为己任，以提高资源能源利用效率为核心，加快经济结构调整，大力发展低碳经济和循环型经济，致力于建设资源节约型环境友好型企业，走出了一条规模持续扩大、实力持续增强、能耗持续下降、效益持续提升、环境持续改善的科学发展之路，连续多年被山东省政府授予“山东省节能先进企业”、“山东省循环经济示范企业”等荣誉称号。
2012年，面对全国冶金行业整体处于微利和亏损状态的不利形势，该集团公司深化改革、加强管理，依靠转方式、调结构，迎接挑战、克服困难，实现营业收入210亿元，利税13.1亿元，其中利润9亿元，取得了吨钢利润全国第2名、利润总额第6名的成绩。综合经济实力名列2012中国企业500强第425位，中国制造业企业500强第224位，中国民营企业500强第114位，中国民营企业制造业500强第81位。
企业重视循环经济，建章立制完善运行机制
钢铁工业是技术、资金、资源密集型产业。该集团公司领导认为，所谓循环经济，就是以资源的高效利用和循环利用为核心，通过实现“资源—产品—废弃物—再生资源”的反馈式循环的过程，更有效地利用资源和保护环境，以尽可能小的资源消耗和环境成本，获得尽可能大的经济效益和社会效益，从而使经济系统与自然生态系统的物质循环过程相互和谐，促进资源永续利用。这是运用生态学规律来指导社会经济活动的模式，是对传统经济增长模式通过单向式直线过程所产生的“大量生产、大量消费、大量废弃”的根本变革。
该集团公司从建章立制入手，建立起了科学的系统的循环经济管理制度和运行机制。一是集团高层认真学习贯彻国家《钢铁产业调整与振兴规划》，坚定不移地执行山东省委、省政府节能减排相关政策和规定，把发展循环经济纳入企业发展总体战略，制定了节能减排的中长期规划和年度目标计划及方案。二是成立了以总经理为组长的节能减排领导小组，确定各单位一把手是本单位节能减排工作第一责任人；生产管理部门成立能源科，进一步明确了能源统计职责、能源统计方法、能源报表及分析管理要求，规范了能源统计基础工作，确保能源统计的准确及时。三是引进安全/环境职业健康管理体系，确定了“科学发展、清洁生产、节能减排、持续改进”的环境方针和“以人为本、关爱生命、遵规自律、和谐发展”的职业健康安全方针，邀请北京国金恒信管理体系认证有限公司，依据GB/T24001—2004标准、GB/T28001—2011标准，每年开展“双认证”审核工作。四是在集团公司内部建立了管理考评运行机制，制定下发《工序能耗管理考核办法》，把节能减排目标分解成若干指标纳入主要生产单位和管理处室经济责任制，严格落实，严格控制，严格考核。五是通过内部新闻媒体，加强宣传教育，增强全体员工的资源意识、节约意识和环保意识，营造了浓厚的舆论氛围。
董事长张武宗说，低碳经济是以低能耗、低污染、低排放为基础的经济模式，它将摒弃20世纪的传统经济增长模式，直接应用新世纪的创新技术与创新机制，通过低碳经济模式和低碳生活方式，实现社会的可持续发展。发展低碳经济已经成为该集团公司决策层管理层的共识。
淘汰落后设备和工艺，采用国内外先进技术
以科技进步、技术创新为先导，采用清洁生产工艺和先进环保技术替代落后生产工艺，提高资源生产率，为发展循环经济和清洁生产打造坚实的平台。首先，按照淘汰落后的相关政策规定，他们先后淘汰了耗电量大、污染严重的5台电炉，削减炼钢产能100多万吨；淘汰了工艺落后的1条轧钢生产线、1条铸造生产线、1条焦化生产线和4台制氧机，改造了2条方坯生产线；对多座设计不合理运行效果不好的除尘设备进行了更新。
在引进国内外先进设备和技术方面，该集团公司累计投资40多亿元，先后建设了具有世界领先水平的高速线材生产线，国内先进水平的棒材生产线、高炉炼铁和转炉炼钢系统，并配套建设干熄焦生产线以及联合循环发电项目等。钢、铁、材、焦、发电主要生产线，通过采用加热炉蓄热式燃烧技术、转炉和焦炉煤气高效利用技术、钢坯热送技术、高压变频节电技术、布袋干法除尘技术等，每年降低成本4亿元以上，做到了以高新技术投入和科学管理换取对资源的最大节约和对产出的最大获取。特别是循环经济发电，先后投入近4亿元，建设了余能、余热发电机组，年发电量达到3亿千瓦时。大力推广辅助设施避峰用电管理，充分利用煤气柜容进行调峰发电，提高能源利用经济效益。
积极推广应用节能新技术、新设备。一是分批对具有节能潜力的风机、水泵电机进行节电系统改造；二是通过高压供电系统建成SVC动态补偿装置，提高电力利用率；三是推广应用无助燃风机的新型烤包器，改造后显着降低煤气消耗。
几年来，该集团公司运行效率和发展质量不断提高，单位耗能不仅没有增加，反而大幅度降低，连续多年超额完成与省政府签订的节能任务。
下大力气抓节能降耗，把资源综合利用做扎实
“污染物是放错了位置的资源”，“企业不消灭污染，污染将消灭企业”，先进的环保理念为科学发展奠定了理论基础。近几年，该集团公司累计投入2亿多元，完成节能创新项目20多项，科学规划，同步实施，点石成金，变废为宝，坚定不移地走低资源耗用、低污染排放的新型工业化道路，被当地政府评为“十一五污染减排先进单位”。
各类煤气的综合利用。将焦炉煤气、高炉煤气与转炉煤气混合，替代煤及重油，供给轧钢、炼钢使用，每年直接经济效益5000多万元。目前煤气综合利用率除高炉外，焦炉、转炉煤气回收利用率100%。煤气的回收和综合利用，不但降低了生产成本，更重要的是避免了煤气放散，有效地保护了生态环境。
余热蒸汽的综合利用。该集团公司生活区家庭供暖、厂区办公场所供暖、食堂供热等，多年来全部由燃煤锅炉提供。最近十多年来，经过系统改造配套，建设余热换热站和相应输送管道辅助设施，把高炉冲渣水余热、转炉余热用在供暖供热设施上，彻底淘汰了燃煤采暖，满足了3000户生活区居民和所有生产区、服务系统的全部供暖用热。
固体废弃物的有效利用。生产过程中，每年产生大量炼钢钢渣、高炉水渣、转炉污泥、除尘灰、氧化铁皮等固体废物。新的资源理念可以化腐朽为神奇，十几年来，他们把炼钢钢渣粉碎磁选后重新回炉冶炼，高炉水渣回收利用生产水泥，转炉污泥直接输送到烧结配料使用，废旧炉体砖用来修补炉体，除尘灰、轧钢氧化铁皮作为高炉炼铁的原料加以利用等。通过企业内部的小循环和社会大循环，将固体废弃物全部综合利用，每年综合创效5000多万元。
水资源的综合利用。他们采取行之有效的措施，对已经投入使用的水循环利用设施和废水处理系统进行改造，例如先后对炼钢炉前冲渣水、棒材旋流井补水、炼铁部分生产用水、炼钢区域绿化公厕等用水点进行改造，利用中水代替新水消耗。目前，水的循环利用率98.17%，吨钢耗新水3立方米，工业废水稳定实现达标排放，处于同类企业领先水平。另外，自今年10月份开始正式动工建设以工业废水零排放为目标的废水资源化综合利用项目，这标志着该集团公司对国家减排政策的进一步贯彻落实，对周边环境保护也有着极其重要的意义。
坚持减量化生产原则，最大限度提高资源效率
减量化生产不是单纯地减少对资源的利用，其实质在于提高资源利用效率，在企业保持经济快速增长的同时，资源消耗量增幅呈下降趋势，使循环经济发展达到最优化。该集团公司本着减量化生产原则，在各生产工序中通过进行生产工艺的改造和优化，最大限度地提高资源利用水平，保持了全面、协调、可持续发展。
高炉喷吹煤技术的利用。依托高炉高富氧率、高风温的优势，积极推广高炉高喷煤技术，以烟煤和无烟煤替代部分焦炭，降低高炉焦炭消耗，并纳入公司重点项目进行管理控制。在高炉工序生产中，重点围绕着节能降耗、生产高效化，抓住高煤比、高风温、适量富氧、高煤气利用率、低硅冶炼等关键环节，优化生产工艺，提高高炉操作水平，组织降低高炉综合焦比攻关，每年节约标煤3万吨左右。
炼钢工序通过采取优化造渣工艺，降低渣中全铁含量，强化供氧制度，提高氧气利用率，加强渣钢回收管理，提高连铸炉数，提高钢水收得率等措施，降低炼钢钢铁料消耗。通过优化钢铁料结构和相关工艺制度，实施低铁比冶炼，改善技术指标，降低生产成本，每年节约炼钢含铁原料近2万吨。
精炼炉冶炼工艺优化，降低精炼电耗。主要通过优化配电工艺，提高升温速度；采用炉后加石灰快速成渣工艺，降低精炼炉化渣时间，同时提高转炉出钢温度和钢水成分合格率，缩短单炉精炼时间，达到降低精炼电耗的目的。通过工艺优化实施，每年节约电耗近150万千瓦时。
轧钢工序致力于新一代钢铁材料的开发，用尽量少的资源，即尽量不添加或少添加各类合金元素和微合金元素，生产高性能的钢材。例如通过改进工艺技术和优化超细晶生产工艺，可以提高200兆帕级普通低碳钢的强度和韧性，达到400兆帕级材料的综合性能，从而节约大量钢材，是节约型的新一代钢铁材料。轧钢工序还紧紧围绕降废减损宗旨，优化生产工艺参数设计和管理，形成持续优化机制。通过开展“零轧废、零停工、零降低、零改判”目标管理活动，提高钢材成材率。通过开发与应用带肋钢筋多线切分轧制工艺技术，使电耗、煤耗大幅度降低。为进一步挖掘潜力，该集团公司开发实施了带肋钢筋五切分国际先进轧制工艺，为减量化生产工作开创了新的技术手段。
积极实现清洁生产，改善企业及周边环境
该集团公司全力做好治污减排及环境治理工作，在铁、钢、材、焦等系统，累计投资7亿多元安装各类除尘设施60多台（套）、噪音治理设施100多台（套），水循环利用和废水处理系统40多台（套），烟气脱硫设施2套，实现了生产全过程污染预防与控制，每年环保设施运行费用近3亿元。
在粉尘（烟尘）治理方面，一是通过对一炼钢混铁炉粉尘治理，解决了厂区飘尘问题。二是建设原料场除尘系统，对炼铁搅拌站、汽车受料槽、焦化转运站扬尘污染点进行重点治理。三是投资600余万元对炼铁球团除尘进行改造，新上除尘效果好的电除尘2套。四是为降低料场、煤场扬尘，购置了防尘网、防雨篷布，并制定下发了《料场防雨降尘管理办法》，将原先喷洒效果差的洒水喷淋系统改造成了自动喷淋系统。五是配置道路清扫车、洗扫车，加大道路清扫频次和力度，改善道路卫生；六是通过实施除尘灰密闭输送改造、建设单体布袋除尘治理物料转运扬尘等措施，持续改善厂区环境。通过以上措施，所有生产车间的产尘部位全部采用高效除尘技术，烟气捕集率在99%以上，除尘效率大于99.5%，每年减少粉尘排放量6000多吨，大大改善了企业生产、生活和周边环境。
减排二氧化硫是我国环境保护的重点。钢铁行业外排二氧化硫主要来源于铁矿石烧结工序，占到二氧化硫排放总量的60%～90%。他们先后建设了2套烧结机全烟气脱硫系统，经该系统脱硫、除尘后的烟气，二氧化硫排放浓度可控制在100毫克/立方米以下，脱硫效率达到90%以上，粉尘排放浓度可控制在50毫克/立方米以下，每年每套可削减二氧化硫排放量3000多吨。这标志着该企业在发展循环经济、实现清洁化生产道路上迈出了实质性步伐。2009年投入运行的烧结机烟气脱硫工程更是被山东省环保厅列为大气污染防治示范项目，在全省钢铁企业推广。
绿化硬化结合，净化美化环境。该集团公司生产区域内只要是适宜绿化的区域，都种植了草坪、乔木、灌木，形成了乔、灌、草的有机结合。高低错落、郁郁葱葱的厂区绿化带，起到了既绿化环境，又吸尘降噪的效果。对于不能绿化的区域，全部进行了硬化，并且有洒水车每天数次喷水降尘，有效降低了厂区路面扬尘，净化环境。全公司范围内有地皆绿，三季有花，四季常青，处处有景，一派生机勃勃的景象，园区建设逐步体现出城市化风格和色彩，环境建设不断向高层次发展。企业生产经营和人文环境显着改善，实现了人与自然的和谐统一，先后被山东省、泰安市授予“省级花园式单位”、“高标准花园式工厂”等一系列荣誉称号。每年一度的金秋菊展、全民植树节，炼钢支部的党团员绿化林，更是显着强化和提高了员工发展循环经济、营造良好环境的意识。全员发展循环经济在该集团公司蔚然成风，与蒸蒸日上的生产经营局面相得益彰、共同提高。
董事长张武宗说：“经过多年的发展，我们企业形成了‘共创、共赢’的企业核心价值观。只顾自己发展而损害他人利益，就不是‘共赢’，也就违背了我们自己确立的价值观。正因为我们企业长期以来以和谐文化为主线，努力构建‘人与自然和谐相处’的企业及周边环境，才实现了企业的稳定和可持续发展”。
对于该集团公司在发展循环经济方面取得的成功经验，山东省委省政府、省国资委、省环保厅及地方各级政府和环保部门，都给予充分肯定和高度重视。他们认为，石横特钢在实践科学发展观、致力于发展循环经济方面，为全国大中型企业提供了可资借鉴的成功经验。近年来，国内外数十家主流媒体先后报道了该集团公司发展循环经济的经验，例如，香港《凤凰网》、《西门子信息FTA自由贸易区网》、《新华月报》、《经理日报》中共中央党校《领导科学（内参）》、山东省委党校《山东经济研究（内参）》等，均作出典型报道。该集团公司先后被国务院授予“全国再就业先进企业”，被山东省政府授予“山东省和谐劳动关系优秀企业”、“山东省节约集约用地先进企业”、“山东省优秀创新企业”、“山东省最具幸福感的企业”、“中国最具价值民企百强诚信品牌企业”等一系列荣誉称号。
实践证明，山东石横特钢集团有限公司始终坚持走可持续发展的道路，以尽可能少的资源消耗、尽可能小的环境代价，实现了最大的环境效益、经济效益和社会效益。目前，他们正在建设资源节约型、环境友好型、绿色环保钢铁企业的道路上阔步前进，勇往直前！