冷轧公司坚持以提高质量、保交货期、调整结构、增加效益为核心，提升产销研协同效率，提升高端产品制造能力，提升降本增效落实效果，提升精细管理水平，不断激发职工内生动力，标准更高、作风更硬、基础更牢，全力打赢生存发展攻坚战，为实现冷轧公司二次创业目标而努力。
常抓不懈，落实责任，提升安全、环保保障能力。严格落实“一岗双责”责任制，深化“把隐患当事故处理”工作，持续优化隐患排查体系建设。主动承担社会环保责任，强化清洁生产工作，从源头控制污染源，确保废水、废气、噪声全部达标排放。推进锅炉低氮燃烧改造项目，加强环保设施的维护管理，做好污染源在线监控、危废物转移等环保基础工作，加强监察管理力度，严格落实环保奖惩机制，确保污染物达标排放，杜绝环境污染事故。
实施精细化生产管理，提升生产运行水平。坚持精细管控生产组织，深入推进迁顺一体化生产组织，健全生产周计划管理模式，以迁顺订单链为基础，动态组织原料按时到货，将计划排程延伸到热轧钢卷库。固化低产状态下产线经济运行模式，以镀锌线生产为中心，平衡氮气用量矛盾。结合重点客户、特殊规格、外板需求分析，实施集中排产、备料滚动消化机制。坚持精细管控生产运行，以恒带速为目标，继续强化设备隐患及功能精度管理，减少手动干预，提升带钢运行速度稳定性。继续强化焊机、圆盘剪、气刀、涂油机、光整机、特殊仪表等重控设备管理，消化理解功能构造，完善点检维护标准，提升设备驾驭水平。
狠抓降本增效工作，精细管控成本开支。降低工艺消耗，精细管控头尾剪切量，依据来料头尾质量动态剪切，向“一块料”要效益。降低备材及维护费用，结合产线实际运行状态，年修工作“化整为零”，科学平衡检修项目，扩充维检力量，全员开展自修，年度检修费用降低50%。充分利用迁顺一体化平台，开展检修协同和备件联备联储。降低能源动力消耗，优化电机运行模式，淘汰高耗能电机，开展定速电机提效改造，提升炉区高氢快冷能力、镀后冷却能力，优化厂房、站所照明方式，应用LED节能照明技术降低电耗。降低生产带出，优化生产组织模式，推行镀锌外板、厚规格全流程集批生产。提升重卷作业效率，优化信息传递及生产组织模式，减少重卷前脱单带出。各工序针对硌印、划伤等缺陷，总结以往控制经验，聚焦带钢头尾，完善设备潜在缺陷源的预控管理，结合可视化管理手段，减少缺陷偶发频率。降低库存资金占用，全流程建立从意向订单评审至补料全过程的余材充当流程，全面盘活现货余材。
持续开展攻关工作，依靠技术进步提升持续发展能力。深入落实《股份汽车板提升方案》，持续提升汽车板竞争能力。围绕重点客户、重点车型有的放矢开展认证。提高外板板形精度，改进磨辊质量，持续攻关氧化铁皮夹杂缺陷，巩固炉辊结瘤控制成果。探索热轧超快冷低成本路线，提升高强轧制稳定性，开展表面色差漏镀攻关，摸索炉内加湿工艺，应用新型炉辊涂层，高强钢表面缺陷降级品率控制在0.5%以内，高强钢比例达到36.86%，总量38.7万吨。开展GA产品生产拉练，优化固化过程控制标准，提升纵向条纹、锌层粉化、粗糙度均匀性控制水平，实现软钢向高强的转变。开展质量改进攻关，依托迁顺产品一贯团队，开展牌号优化合并、IF钢低温退火、性能均匀性控制、冲压开裂橘皮等一贯制工艺优化攻关，结合客户需求，打造低成本个性化产品。持续开展镀锌汽车板能力提升攻关，提升镀锌机组速度，优化气刀参数，提升表面质量，应用CMI新型冷却风箱，提升厚规格带钢镀后上行冷却能力。开展设备技术攻关及改造，围绕产品质量保证薄弱环节，系统消化设备原理和构造，加大自动化程序优化力度，开展设备跑冒滴漏治理、厚度控制优化、延伸率精度提高、芯轴涨印等16项设备改进项目，进一步提升设备驾驭能力。
夯实基础管理，为企业发展奠定基础。大力推行标准化管理，在职责梳理、流程优化基础上，摸索建立管理体系量化评价机制，量化衡量制度执行效果。狠抓一贯制质量管理，优化质量职责，突出作业区质量管理主体责任，提升专业部门服务协调作用。强化设备基础管理，以产线点检员划归维检作业区为契机，梳理设备系统业务流程，推行包机点检制。建立大包单位评价机制，强化维护单位点检、维护和检修职能。持续推进信息化建设，优化新仓储系统功能，完善厂内、厂外库区管理；实施轧后库、原料库天车自动定位，实现自动仓储模式运行。坚持六西格玛管理，坚持TPM管理，将TPM活动与产品质量、降本增效紧密结合，操作人员不断提升设备自主保养能力，维护人员不断提升专业设备维护技能。以TPM管理营造“大众创业、万众创新”的改善氛围，培养职工良好素养，提升其自主管理意识和能力。
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