中厚板行业到底怎么了？中厚板行业到底有多困难？中厚板行业到底还有没有出路？路在哪儿？11月20日，由中国金属学会轧钢分会中厚板学术委员会举办的“2013年全国中厚板生产技术交流会”在杭州召开。以上问题成为与会专家和代表的共同困惑。

遭遇前所未有的愁云惨雾

“全国产能过剩的钢铁产品产能中，数中厚板产能利用率最低，仅为60%，中厚板行业化解产能过剩的任务相当艰巨！”武钢研究院轧钢专家孙决定表示，从1992年算起，中厚板行业2012年处于20年来首次出现约90%以上的企业亏损甚至巨亏的状态；经过连续多年的增长，2012年我国中厚板表观消费量首次减少近10%，中厚板85%的品种在市场上丧失话语权，“价格战”愈演愈烈；流通行业中厚板库存量有增无减。可见，中厚板行业近年来“出没风波里”，形势严峻！

中国工程院院士、东北大学教授王国栋指出了中厚板发展的另一个“瓶颈”问题：缺少创新。他表示，国内钢铁企业的发展目标仅仅是产量和规模，技术路线走的是“引进+仿制”，花大量资金大批、重复地购买、消化了国外几十年的技术积累，产量和规模飞速、无序发展，内涵建设极少，结果是永远处于“跟跑”状态，对自身的研发却报以怀疑、观望。

而在中厚板行业内部，孙决定着重指出了存在的7个问题：一是中厚板产品标准老化，有些几十年前制定的标准仍在使用，且与国际先进标准有较大差距，部分高端品种至今没有我们自己的国家标准。二是中厚板原品种合格率偏低，改判率偏高，调查了20家企业，平均改判率为3.8%，先进的在2.12%左右，差的接近7%。三是中低端产品同质化竞争现象严重。四是有些企业在激烈的市场竞争中“拿来主义”严重。五是中厚板侧弯和翘扣头现象未能消除，韩国浦项在其轧机上安装了侧弯和翘扣头的检测装置，开发了控制系统，对轧机压下、上下辊轧制速度等进行控制，从而实现对侧弯和翘扣头的自动控制，我国应抓紧开发。六是中厚板TMCP（热机械控制工艺）与DQ（直接淬火工艺）应用率不足，调查的30家企业，TMCP钢平均不足25%，日本12家宽厚板企业平均为60%~70%，企业应重视冷却系统的升级换代，以及离线和在线热处理工艺和装备的应用。七是最近几年降合金成为热点，调查的有些企业，实施过程中偏重于在品种的某一合金富余量上下“刀子”，这样做不科学。由于降合金的需要，不少企业在钢种成分设计中，以中碳成分设计为主，造成产品偏析高，中心容易出现黑线，影响焊接质量。“低碳低合金+TMCP”工艺的微合金化技术应坚持，以确保焊接和成形等应用性能，直到现在，日韩钢板只要是重点用户或重大工程，均走低碳微合金化路线。

活着并前行的选择

中厚板企业如何应对严峻的局面？如何摆脱困境？

中国钢铁工业协会原副秘书长李世俊给出的答案是：改变现有发展方式，向开拓市场要效益，向技术和管理创新要效益。国内大多数钢企把创新锁定在开发新产品、发明新装备或建立新生产流程，但因为后来者的模仿、复制和超越，因此其只能带来约2年左右的短期效益。要维持竞争优势，企业需要频繁地进行这种所谓的创新，不仅会增加创新成本，而且在同一环节经常进行创新活动会造成回报递减，由此所获的净利润率也逐渐降低。因此，钢企不仅要加强自己的“生态系统”，还要使很多相关行业都能发展，共同做到和谐发展。

王国栋说，科技创新必须由研究与开发（R&D）延伸到整个创新链（R&DES），延伸到产业化过程，延伸到经济社会更加广泛的领域；还必须打破技术转化“瓶颈”，突破企业壁垒，实现成果共享。针对关键共性问题，实现“理论—工艺—装备—产品—应用”一体化的拓展创新机制，形成关键共性技术的重大突破和迅速转化应用。当前，钢铁行业工艺、装备、产品全面升级换代任务宏大，是一个需要延伸几年、甚至十几年的艰巨任务。

孙决定对产品升级和市场开拓提出了个人的对策建议，即通过引领下游用户的技术升级，带动钢材消费升级。找出几个有发展潜力的用户，将他们与钢企固化在产业链的节点上；开展下游用户应用技术研究，以“先期介入”方式，参与用户新产品及工艺技术研究；提供成形、焊接、涂装、服役等技术支撑，加强下游前沿技术研究，引导客户产品升级换代（用钢减量化、耐磨、耐蚀等性能升级），推广新产品和优势产品，以及用户配套技术和产品。与用户合作研发品种，建立长期的用户合作、反馈机制，实施循环创新战略。高品质未必是高成本，高品质不是局限于本身材料的高端化，品质营销的重点是面向市场和客户的品质，而非仅仅是技术工程层面优良品质。由于企业间的相互学习对标，削弱了各企业的“差异化”特色，而建立营销创新，产品与服务创新，商业模式创新，管理创新的常态化制度，是保持企业活力和领先战略的支柱。进而构建新型的客户关系，形成利益共同体。另外，还要深度挖掘“利基市场”，开发“利基产品”。

中国金属学会轧钢分会秘书长陈其安表示，从欧洲钢铁工业在洁净钢冶炼连铸技术、管线钢生产技术、热轧和冷轧带钢生产技术方面的发展进程来看，欧洲在经济不景气的“前天”的技术进步，造就了“昨天”的通用技术的全面成熟和广泛应用，从而提高了“今天”的竞争力。因此，中国的钢铁企业须直面诸多挑战和困局，加强技术交流，促进技术进步。为此，企业要坚持可持续发展战略，在创新驱动转型发展方针下，通过技术进步促进淘汰落后，提高产业集中度，促进核心技术的创新研发，提高竞争力。同时，企业要特别关注用钢技术的研发和协同设计。