2300生产线自8年前建成投产后，通过不断提高工艺技术水平，提升了生产线的极限品种轧制能力，更好地实现了将生产线技术优势转化为企业效益的目标。多年前，外方专家在2300生产线热负荷试车以及FAT验收期间，仅轧制出Q235B，3.0×2000mm规格，而且2300生产线经过8年的连续轧钢，设备有不同程度的磨损，控制精度受到影响，此次成功稳定轧制宽幅极限规格产品，实属不易。

此品种规格轧制难度较大，由于带钢板面较宽，接近设备极限，轧制过程中带钢在轧机中稍有侧弯跑偏，极易刮碰导尺、活套造成卡钢等严重事故。对于这种接近极限的宽薄规格，带钢的凸度与板形控制也是难点，上游机架凸度过大易导致中间轧漏，事故处理难度大、耗时长，事故处理时间一般在3小时以上。如果上游机架凸度过小，成品板形又不易控制，带钢在机架内容易导致“顺折”缺陷。由于无成型经验，因此，2300生产线在接到生产调试任务后，在计划编排、工艺制订、模型控制、设备保供、生产操作等方面进行了细致安排，针对可能出现的问题，制订了具体的应急预案。

为保证轧制有序进行，2300生产线特别选择联检后，连轧更换支持辊后辊系的最优轧制时机进行试轧。在轧制过程中，技术人员严格控制轧制节奏，各岗位安排骨干人员操作。从板坯出炉到轧制，现场的每道工序都有人员跟踪，及时将轧制情况汇报到主控室，保证了主控室操作员第一时间得到现场精准的情况，及时做出调整，保证了轧制稳定。通过操作画面中实时数据显示，模型设定准确，偏差均小于10%．随着带钢头部稳健地穿过7个精轧机架，带钢在输出辊道上平稳前行，现场板形及测量仪表的数据反馈，产品各项指标均实现98%以上的命中，这对于从未轧制过的空白极限规格来说，各环节的控制已经相当精准。此次宽幅极限规格的成功轧制，也是对2300生产线团队技术水平的一次检验。