变频改造成降耗“新利器”
目前，在节能低碳背景下，钢铁企业必须要重视设备技术改造，尤其是设备风机，由于其耗电量大，且各风机风量负荷变动大，故要积极调节风机挡板，实现风量控制。因此，必须要完善风机挡板截流调节方法，降低风机挡板截流损失量，减少高压电机耗电量。变频装置作为节能降耗的一项前沿技术，被广泛运用到大功率高压电机，对于降低厂用电率发挥了重要作用。
原料厂烧结机的主抽风机采用挡风板调节风量的方式来调节烧结生产过程中需要的风量，采用水电阻降压启动方式。风门挡板未完全打开,其输出功率大量地消耗在挡板的截流过程中。在调节风门开度时经常需要人工调节，费时费力准确度低；启动电流高,水电阻阻值调整不当在启动时产生的大电流会造成对电网的冲击，影响上一级变电站及其他用电单位的正常生产。集团公司对三台主抽风机实施了高压变频节能改造，改造后风门挡板开度为100%，利用PLC后台控制系统在电脑上进行操作，用控制电机的频率来调节所需风量。电机启动时频率和电流控制在响应的参数之内，消除了大电流对电网的冲击；风量调节准确度高，电机运转平稳，延长电机的使用寿命。改造后的三台风机年实现节资1100余万元。
后期又对炼铁部高炉助燃风机、热电公司余热循环风机、泰威公司265机尾除尘风机、焦化公司鼓冷风机等6台风机电机实施变频节能改造。通过现场测试数据来看，其平均节电率在30%以上，年可节约电费支出600余万元。
据统计，泰钢集团针对风机、泵类等感性负荷，配置了变频调速装置227台，平均节电率达到25%以上，年节约费用4469万元。
优化管道布局提升利用率
近几年来，由于淘汰落后产能，生产线的升级改造，使得能源集输系统和现有的布局不匹配，因此，泰钢集团坚持优化能源布局与优化能源输送方式并举，促进能源大范围高效配置;，既能有效避免大马拉小车现象，又能很好防止设备超负荷运行的情况。
泰钢集团原有空压站9座，用电成本约为每年5762万元。由于用户用气负荷与空压机产气负荷不匹配，存在空压机加卸载频繁、压空放散及电能浪费现象。合理优化压空资源配置、实现压缩空气一体化管理、提高空压机工作效能、降低生产成本势在必行。通过合理调研、可行性分析，泰钢集团相继关停了新材料公司、原料厂烧结/球团空压站，将球团空压机利旧用于超微粉项目，将热电公司2#空压站出气管道与新材料、原料厂原有压空管道对接，形成以热电公司2#空压站为中心向原料、炼铁、冷轧部、新材料敷设的产供气系统，消化了热电公司2#空压站部分富余产能，年节省费用544.2万元。
原先氩气全部来自于外供单位，采购费用较高。而炼钢厂制氧车间的5座液氩贮槽内的液氩在充液、供气、存储一系列过程中，由于温升造成的液氩汽化会造成贮槽压力增高，导致空分生产的液氩无法充进槽中。为了保证生产正常进行，只能放散部分汽化后的氩气。为此,他们通过改造管路，使气态的氩气回流至空分装置的精氩塔进行液化回收。改造后，每小时减少外购氩气220m3，年经济效益290万元。
优化革新降本又增效
眼下的钢铁行业，一边是外部市场环境的激烈竞争，另一边是政府和社会各方对环保要求越来越高，节能成本随环保水平提升激增，怎么办？作为一家高耗能的大型钢铁联合企业，泰钢把环境保护放在与技术创新和经济发展同等重要的位置，取得了很好的经济效益与社会效益，集中研究开发、推广应用了一大批具有影响力的关键技术和新型工艺，实现了由末端治理向过程控制的根本转变，资源综合利用率大大提高。
不锈钢轧钢厂的卷取炉的燃烧系统是采用常规的燃烧方式，燃烧后烟气直接从烟道排出，没有不供热预热段或换热器之类的烟气余热利用回收手段,卷取炉平均排烟的温度占供给整个炉子燃料燃烧的化学热47.2%以上的热量，烟气余热大量的浪费,是导致了卷取炉的能耗高最主要因素。根据现场生产工艺要求，卷取炉生产碳钢时需补温到950℃,生产不锈钢时需补温到1150℃左右；在轧制不锈钢时，利用设计燃料高/焦混合煤气无法满足温度要求，只能掺烧高热值的天然气，制约了轧机产能的发挥，致使整个生工序能耗居高不下，有必要对卷取炉进行节能改造。改造后的卷取炉，可在合适的位置加入煤气、空气换热器，节约了能耗，并且节省了在轧制不锈钢时的天然气消耗，吨钢消耗焦炉煤气降低49m3，年节约800万元（以300系列不锈钢为例）。
焦化公司原先的粗苯提取工艺是利用水蒸汽和其中的苯、甲苯等物质能够形成最低共沸物的原理，将苯类物质在较低的温度下（未达到洗油的沸点）蒸汽吹脱，使洗油得以再生。由于吹入蒸汽在塔顶冷凝变为冷凝水时不可避免溶解部分芳烃物质，无法工艺回用和直接排放，须送入废水系统，因此，采用蒸汽提馏过程，废水的产生量较大。随着负压脱苯项目竣工投产，这些问题都迎刃而解。该项目依据精馏原理，通过真空泵对脱苯塔进行减压，使塔内粗苯的沸点降低，在低于常压蒸馏工艺的温度下将苯类物质蒸馏出来，不仅降低了能源消耗，减少了废水排放，而且提高了粗苯产量，每年增加效益973.04万元；同时，可减少废水的生成量及处理费219.2万元，节约煤气、蒸汽和循环水费用972.51万元，扣除电耗费用246.73万元，该项目每年可新增效益1918.02万元。
“电老虎”口里拔“牙”
提起“电”，人们常会想到“电老虎”,要在电力系统挖潜增效，犹如虎口拔“牙”般艰难！善打硬仗的泰钢人在节能减排、挖潜增效、打造低碳绿色环保钢铁企业新征程中，又有了新的举措，他们拿电“开刀”，在电力系统全过程深入开展全方位的优化和精细管理，驯服“电老虎”取得了良好效果。
泰钢30MW机组通过热钢线在泰钢变电站并网，电量主要供给山前使用。随着集团公司的发展壮大，设备的不断更新，淘汰山前的部分产能，造成山前用电负荷减少，30MW发电机组供出的电量出现剩余，剩余电量通过孟泰线倒送至国家电网。随着电网改革与电费的调整，一度电较以往减少收入0.2957元。为此他们打破一个站、一个电压等级的局限，扩大用电范围，扩大电压等级，将喜庆变电站、铁厂变电站、泰钢变电站三个站进行系统考虑，调整转换后经过一个月的运行观察，月增加自用电量227.05万千瓦时，减少损失70万元。
国家为降低企业负担增强企业活力，推行了跨区（山东省与西北电网）网上电力撮合交易和省内直接电力交易政策，用有条件降低电价的方式为企业输送扶持资金。泰钢集团积极争取，成功入围山东省与西北电网跨区交易试点企业，三年共计优惠金额6100万元。
与此同时，泰钢集团以严控峰平谷用电为抓手，制定多项举措，降低用电费用，利用峰平谷用电政策，合理组织生产，每年完成调峰电量2452.77万kWh，节约电费支出937.81万元，为节约能源、降低运营成本打下了良好的基础。
用余热余能实现“绿色供暖”
钢铁企业是耗能大户，但同样也是二次能源的聚集区。余气、余热、余压，甚至是干熄焦过程中散发出的热量，这些原来被企业忽视的热能，现在被泰钢变成电能再次投入到了生产过程中。泰钢相继投资建成转炉、加热炉余热蒸汽联合发电项目、烧结余热发电项目、高炉TRT透平发电项目、干熄焦余热发电项目，年减少购电量4.6亿KWH。
为进一步提高能源综合利用水平，泰钢不断挖掘余热余能资源，大力发展绿色供暖，实现了二次能源的全部回收和阶梯利用，杜绝了燃煤锅炉的一次能源消耗，大大提高了能源综合利用率。利用焦化循环氨水余热换热技术实现采暖和洗浴，回收热量7.5MW，供热面积达15万m2；与外部节能服务公司达成热水供应协议，利用焦化厂氨水余热资源，生产70℃的热水供应市区洗浴场所，热水销售量达到400吨/天，为莱芜市淘汰工业、民用锅炉政策提供了有力的支援。实施的工业余热暖民工程是泰钢集团通过建设低品位余热采集回收系统、余热输送系统、余热配送系统，集中回收低品位余热资源，用于城镇居民供暖和生活的绿色供暖项目。项目采用一次规划，分期实施的原则，总设计供热能力为348.5MW，可满足区域内726万平方米建筑面积采暖供热，年可直接回收利用冷却循环水热量161.7万GJ，相当于年节约标煤量5.52万吨。该项目不仅实现工业余热资源回收利用，提高城区供热率，改善城区居民的居住条件。而且，实现节能减排，降低了二氧化碳、二氧化硫和氮氧化合物的排放量，真正实现了“绿色供暖”。