10月20日，攀钢钒6号烧结机停产并进行污染整改治理。12月20日，攀钢钒6号烧结机烟气脱硫系统热负荷试车。攀钢钒用实际行动显示了积极发展循环经济，努力保护生态环境的决心和信心。

摘掉落满灰尘的“黑帽子”

戴着口罩在冶炼区域走一趟，除了口罩遮着的地方，其他都是黑的；炼钢区域时不时有“黄龙”出现，转炉平台的灰能盖住脚背；风季来临，煤场上空黑压压一片，这是多年前弄弄坪厂区的情景。

如今，来攀钢的客人大多要到攀钢钒新3号高炉参观。“现在高炉炉前作业环境比以前改善多了，粉尘少了。”炼铁厂新3号高炉职工李健说。

有这样感受的人不只李健一个。

“如今，‘黄龙’早就不在了，炼钢转炉平台都刷上绿漆，亮亮的。这是看得见、摸得着的实实在在变化。”在炼钢厂工作20年的王大兴说出了自己的切实感受。

“有了抑尘网和喷淋系统，现在的煤场即使是在风季也没有多少扬尘了。”煤化工厂孙宝存表示。

冶炼行业一直是公认的高能耗、高污染行业，铁焦烧系统更是环境治理的困难户。“不管困难有多大，作为国有企业，就要切实担负起社会责任。”攀钢钒决心摘掉落满灰尘的“黑帽子”，拿起“手术刀”，从原料场、焦炉、高炉到转炉，一一治理。

在荷花池煤场，8米高、672米长的高强度聚酯纤维抑尘网，像巨大的双臂拥抱着煤场，防止风力干扰形成扬尘；抑尘设施不停地洒着水，覆盖主要产尘区域；各通道出口设置汽车“洗脚池”及红外线感应喷洒装置，防止车轮夹带煤泥造成公路扬尘。

2012年初，攀钢钒在新3号高炉2号铁口，利用原有出铁场，对出铁主沟进行了改造，成功地运用了蓄铁式主沟。实践证明，在出铁过程中运用蓄铁式主沟，比传统的主沟渣铁喷溅量少，产生的烟尘也明显减少，不仅作业环境得到了改善，而且出铁后清渣量为原来的三分之一，大大降低了炉前职工的劳动强度。目前，蓄铁式主沟已经在攀钢钒所有高炉使用。

在转炉烟尘治理上，自2007年完成大规模环保除尘改造后，攀钢钒就铲除了肆虐时间长达36年之久的滚滚“黄龙”。

攀钢钒还对钒制品生产过程，进行烟气除尘设备设施改造和废气治理，确保污染物满足达标排放要求。

“十一五”以来，攀钢钒仅除尘改造就投入20余亿元，用于烧结机、高炉、转炉、焦炉、锅炉等工艺的烟（粉）尘治理，厂区及周边环境得到明显改善，污染物排放总量逐年下降。该公司烟（粉）尘排放量较2005年削减43.4%。

攻破烟气脱硫处理难题

由于特殊的资源禀赋和工艺流程，攀钢钒所冶炼的钒钛磁铁矿含硫量是普通矿的6倍多，每立方米烧结烟气中二氧化硫含量达到了5000毫克至8000毫克，治理难度远大于同行业。

尽管困难重重，攀钢钒没有退缩，而是迎难而上，全力以赴打一场污染治理的攻坚战和持久战。

攀钢钒6号烧结机建于1989年，设备老化，综合脱硫率在50%左右。为了提高脱硫效率，2008年底，6号烧结机脱硫装置采用当时较为先进的离子液脱硫技术并投入使用。

随着国家对环保要求越来越严格，今年，攀钢钒再次对6号烧结机进行环保改造。10月20日，这台运行了24年的烧结机停止运行，进行停产治理。

12月20日，攀钢钒6号烧结机烟气脱硫项目热负荷试车，标志着采用由脱硫公司投资并承担工程设计、建设、运行、维护，企业按照烧结矿产量向脱硫公司支付脱硫费用的“BOO”模式建设的设施，实现了脱硫项目的专业化建设和专业化运营。

同时，攀钢钒还与研究院一起，对其他烧结机的脱硫系统进行工艺优化攻关，对水洗段酸雾及粉尘夹带、烟气出口离子液夹带设备易腐蚀等问题进行破解。目前，2号、3号烧结机烟气脱硫系统同步运行率和脱硫效率大幅提升。

把余热余能“吃干榨净”

弄弄坪厂区内各种管道蜿蜒起伏，颇具气势，有些直径达2.8米。一根根管道将焦炉、高炉、转炉煤气、蒸汽等余热余能汇聚到发电装置里，全部被转化为清洁电能。

攀钢钒利用余热余能发电的装置有5座高炉煤气全干式除尘及TRT设施、2台55MW汽轮发电机组、1台25MW汽轮发电机组。

能动中心职工坚持每天对这些装置的日均发电量情况进行分析，对未完成发电指标进行原因查找，并组织生产调整、改进，确保完成发电量指标。截至今年12月14日，能动中心累计发电15.41亿度，超额完成全年奋斗目标，并创下年发电量历史新纪录。这既基本解决了煤气的能量损失和放散对大气的污染，又实现了经济效益。目前，攀钢钒通过利用焦炉、高炉、转炉煤气这样的“三废”资源，创效达数亿元。

当黑烟不再翻滚，当职工的环保意识自发而积极，当企业的发展方式从单纯经济增长转到节能减排，攀钢钒用自己的行动，为蓝天事业交上一份满意的答卷。