首秦公司的“探伤”，主要采用超声波检测钢板内部质量，25名职工负责每年约72万吨的钢板探伤作业。探伤分为在线自动探伤、离线手工探伤两大部分，在线自动探伤采用德国进口设备，年维护费用300万元左右；离线手工探伤是人工推杆扫查，费用低，但作业率不高。为切实提高工作效率，提升岗位职工对设备的操作和维修水平，他们在探伤班组大力推行“操检合一”。将原来设备操作、点检、运保、检修人员跨科室、跨部门的协同作战，转变为同一科室内“设备专业+操检人员”的管理模式。同时，建立标准化设备巡检制度，加强设备问题日常反馈记录与维护保养，采用微信群晒规定动作的模式，班班晒设备运行效果图，随时掌握设备状况，充分利用非故障停机时间处理日常发现的问题。他们还把设备维护的各个小项目“明码标价”，将工作量以计件的方式体现到薪酬分配中，践行“多劳多得、多省多得、多创多得”。“计件+晒效果图”暴露出的设备问题，由设备专业牵头充分利用非故障停机时间进行处理，做到快速响应，持续改进。

2015年5月，质量管理科抽调业务骨干，由“自修大拿”段惠军牵头，组建了探伤工作室，负责探头、手工探伤仪等小型仪器的自修和部分备件自制工作。探头消耗是在线探伤设备维护费用的大头，占比75.6%。为此，他们从查找资料、解剖探头入手，研究耐磨层高度与性能的关系，试验表面状况、水层厚度对信号的影响，最终摸索出了一套相对完整的探头修磨技术和性能参数测试方法。在段惠军的带领下，探伤工作室还承揽了探伤仪、测厚仪等小型仪器的自修工作，自工作室成立以来至今，没有外委修理一台探伤仪，年节约费用8万余元。在连接探头与探伤仪的导线自制工作中，通过向锡焊高手学习，自2015年下半年开始，他们不再采购导线成品，而是购买元器件自制导线，每根导线可节约200元。与此同时，他们还“眼睛向外去创效”。以往首秦公司探伤专业仅限于超声波检测，而外委业务大多要求具备超声、磁粉、渗透等检测能力。他们下定决心“再创业”，起初借用深加工磁粉探伤机练手，给员工讲解磁粉探伤原理，练习操作方法，再分批次安排人员考试获取磁粉渗透探伤资质。经过一年时间的尝试和准备，最终承接了轧钢事业部4300毫米产线原外委探伤项目中的轧辊、天车钩头探伤业务。

推行自主探伤、“操检合一”以后，岗位人员逐步掌握了设备机械类维护技能，设备使用稳定顺行，维护费用大幅降低。今年以来，已完成探头自修40个，创效20万元；探伤仪等仪器修理22台次，创效12万元；承接原外委探伤项目，创效28万元。