“9月份，我们厂吨钢综合能耗创出每吨钢负3.3公斤标煤历史新低。”10月16日，攀钢西昌钢钒炼钢厂负责能源管理的科技人员介绍说，这意味着每炼1吨钢不仅不增加能耗，还能从余热、余气中回收相当于3.3公斤标煤的能量。

该厂自今年3月份首次实现单月全工序负能炼钢后，坚持技术创新，强化科学管理，深化系统节能，不断提升负能炼钢指标水平。为保证所回收转炉煤气的热值，该厂提出严禁废钢兑铁到炉坑、严禁废钢卡炉口等要求，加快生产节奏；优化供氧强度，提高转炉副枪投运率；严格执行降罩操作，合理控制炉底和渣料结构；调整不同冶炼时段系统风量，保持炉口微正压，最大程度地减少煤气损耗。同时，加大煤气、蒸汽回收设备点检力度，杜绝因设备故障造成煤气、蒸汽浪费。在此基础上，该厂建立以日报为轴心的管理制度，每日统计负能炼钢指标的消耗情况，分析各项指标的节、超原因，制定改进措施；建立以降低能源消耗为重点的生产组织运行模式，明确各种设备启停条件和时间，将各岗位用能降到最低。从今年5月份开始，该厂已连续5个月实现负能炼钢。

前9个月，全工序累计吨钢综合能耗达到负0.2公斤标煤，其中炼钢转炉工序负能炼钢平均吨钢负16公斤标煤，转炉煤气回收吨钢平均101立方米，蒸汽回收吨钢平均85公斤，累计降本3400万元。