2016年，福建三钢炼铁厂按照《关于开展“奋力求生存，我们怎么办”解放思想大讨论活动的通知》要求，积极响应，精心组织，从分厂、科室、车间到班组各层次全方位铺开讨论，鼓励广大干部员工打破固有思维模式，建言献策，集思广益，为顺利推进降成本、操检合一等工作创造条件。该厂通过开展与优秀企业对标活动，深入挖掘各生产环节潜力，紧锁“出血点”。2016年，该厂吨铁生产成本降低12.36元，累计降低同口径工序加工费用7035万元。

回顾2016年，该厂炼铁各项指标全线进步，全年生铁产量同比增加26.52万吨、燃料比同比降低7.04千克/吨铁、煤比同比增加8.45千克/吨铁、铁水含硅量同比下降0.01%，块矿入炉比同比增加4.42%。其中，年产量、燃料比、铁水含硅量指标均达到该厂历史最好水平。

2017年，面对降成本空间越来越小、难度越来越大的生产局面，炼铁厂确立了同口径工序加工费用降低3500万元的奋斗目标。该厂通过优化关键指标，量化考核和流程管理，加强安全、环保和“5S”现场管理等措施，确保实现2017年生产目标。2017年1月份，该厂降低生产成本3.37元/吨铁，降低工序加工费用167.05万元。1月~2月份，该厂燃料比较2016年全年下降0.26千克/吨铁。

科技攻关“创新账”

福建三钢炼铁厂始终把科技创新作为提升企业综合竞争力的重要手段。2016年初，福建三钢炼铁厂提出的《高炉燃料比深度攻关》《基于原料价格变动条件下原料结构调整创效攻关》被福建三钢集团列为重大攻关项目。

为降低原燃料成本，福建三钢炼铁厂打破高炉要以精料为基础的传统。首先，该厂新建南区块矿过筛系统，增加生矿使用量，降低熟料率，熟料率从2015年的90.90%降低至2016年的86.48%。其次，面对烧结矿供应不足的现状，该厂借鉴其他钢厂回收槽下烧结矿筛下物经验，降低原燃料入炉粒级，提高烧结矿使用率。目前，南区烧结矿返矿全部倒回北区高炉使用，日均入炉量超过200吨。最后，适当增加白煤比例。虽然白煤价格便宜，但冶金性能较弱，盲目增加白煤入炉比例，将影响炼铁生产。因此，该厂努力寻找最优配比，提高喷煤比，降低焦炭用量，降低燃料比。

经过努力，2016年，该厂燃料比降至507.05千克/吨铁，实现福建三钢公司降低燃料比深度攻关二档攻关目标；块矿入炉量实现公司三档目标。

变废为宝“修旧账”

“高炉槽下加湿卸灰机原值5.8万元，修旧费用为2.38万元，节省3.42万元；5号炉液压炮转炮机构原值25.8万元，修旧费用为8.89万元，节省16.91万元；5号炉液压炮打泥机构原值22.9万元，修旧费用为10万元，节省12.9万元……”面对这一笔笔修旧利废的账单，福建三钢炼铁厂本着集腋成裘、颗粒归仓的原则，大到大型设备，小到现场的螺丝、螺母，有用的全部回收，让每一名员工都养成“锱铢必较”的良好习惯。

另外，在开展修旧利废的同时，福建三钢炼铁厂还严格控制外委检修费用，坚持能自修的绝不外委。2016年，该厂全年外委检修费用为589.56万元（年度控额为700万元），比2015年外委检修费用降低258.71万元。

细抓紧抠“节能账”

“从细节着手抠成本，用‘鸡蛋里挑骨头’的干劲算成本账，对标兄弟企业、行业先进指标，分析成本差距，不断挖掘潜力。”据了解，这是福建三钢炼铁厂一直追求的目标。

福建三钢炼铁厂通过MES系统自动采集控制数据，实时监控，每月召开节能节电专题会议细致分析，及时揪出能耗“胖子”，查找“发胖”病因，对症下药，制订合理的“减肥”方案。2016年，该厂炼铁节能工作成效明显，能耗指标大幅降低，全年吨铁电耗为20.6千瓦时，比2015年吨铁电耗下降0.76千瓦时；节水849万吨，氧气消耗量减少33.1万立方米。