为做好节能降耗工作，江苏永钢公司今年大力推进钢坯热装热送工艺，先后采购10辆保温车用于钢坯热装热送，目前已有3辆投入使用，节能效果明显。

2013年上半年，考虑到公司5#煤气发电项目即将投入运行、对煤气的需求进一步增加，集团公司的炼钢厂、轧钢厂，包括生产调度、计量、质检、运输等多个部门对棒材厂的热装热送进行了多次试验、攻关。由于炼钢车间与棒材车间相距较远，所以决定采用公路热送模式，主要是用重载半挂运输车进行热送，挂车上设计专门的保温罩机构。钢坯可直接从台架上装车，再从保温车直接上料装炉，减少了钢坯的入库环节，大幅降低了钢坯热量的损耗率。棒材车间以前使用的是电磁吊装卸车，连铸坯的温度超过一定限度会影响吊装能力，为此，相关单位特别对行车进行了改造，使之达到高温铸坯的装卸要求。使用热装热送工艺以后，棒材车间钢坯入炉前温度也由之前的400℃左右提高到750℃以上。这样一来，加热炉吨钢煤气消耗下降了25m3，按年热装热送能力200万吨计算，每年可节约煤气约5000万m3。

早在2011年，公司就开始通过旋转辊道实施钢坯热装热送，即把炼钢一厂3#连铸机的钢坯通过直送辊道，直接运送至线材二厂，并利用行车夹具送入加热炉，以缩短运转时间，实现对钢坯的保温，提高连铸坯的余热利用效率，降低加热炉的煤气消耗和钢坯表面氧化烧损。据统计，加热每吨钢坯可节约煤气80m3左右，按照线材二厂年轧制量80万吨、钢坯热装热送率70%、氧化烧损率降低0.6%来计算，每年可节省高炉煤气近4480万m3，并减少钢材氧化烧损3360吨，每年增效1670万元。