首钢MA金属公司作为首钢发展专业化、规模化的高端金属制造和金属材料业务平台以及延伸钢材下游产业链的重要支撑平台，专门从事汽车车身及底盘冷冲压件、辊压件及其组装件的生产和销售。今年上半年实现盈利773万元，上半年净资产收益率达到10.42%。

迎难而上，攻坚克难

生产产线车间宽大明亮。在高强自动辊压生产线，记者看到，操作工人通过遥控天车完成原料卷上料后，钢板开卷经矫平机、辊道输送到辊压机组，料片在辊压机组内经过多道次辊压成型，从而实现折弯、卷边等变形，成形后的板料经过剪切成为汽车组装元件。

汽车零部件行业是汽车工业的基础和重要组成部分。按照专业化分工，汽车零部件产值约占整车产值的50%—70%。首钢MA公司的产品定位（汽车车身及底盘冷冲压件、辊压件及其组装件）实现了与首钢主导产品的完美契合，完成了首钢从钢铁制造商向纵深的汽车零部件产业的延伸。首钢MA公司项目定位高标准、高起点。一开始就把北京奔驰作为核心客户来进行攻关，矢志不渝地以高等级的质量和服务让公司的产品打入高端客户，目前已成为北京奔驰的一级供应商，产品受到客户好评。

成功的背后是艰辛。2015年MA合资公司量产后，设备故障频繁、有效作业率低、废品率居高不下，量产后第二个月有效开机率仅30%，而单日废品率最高接近30%，亏损严重。面对北京奔驰日益增长的供货需求，以及外方技术专家无法解决的辊压生产线的诸多问题，金属公司经营团队迎难而上，以“咬定青山不放松”的韧劲，成功解决了制约生产的大部分难题。以技术攻关为切入点，实现降本增效。从2015年10下旬开始成立技术攻关组，针对问题发扬首钢精神，现场昼夜攻关，特别是在外方技术专家基本持放弃态度的情况下，自主攻坚克难，全面梳理出了136项技术难题，一一攻关，成功解决了其中122项，保证了产线顺稳，仅此一项工作使2016年减少损失480万元。2016年3月北京奔驰门槛件出现的M10螺母翻边不良的问题，外方技术专家判定螺母翻边凹模损坏，需要更换新件。由于进口采购周期至少1个月，而产品库存仅够用10天左右。考虑时间紧迫，该公司紧急成立了攻关组，对外方的设计进行反复研究、修改。经过两个昼夜奋战最终攻克难关，修复了螺母翻边凹模，避免了北京奔驰断供风险。通过一系列技术攻关，辊压生产环节的废品率由30%降低到2%以下，开机率由30%提高到70%以上。ABB焊接线采取合理生产组织方式，日产已经超过380件，远远超出284件的设计能力，产能的发挥大幅降低了加工成本。

强化质量控制，赢得客户信赖

质量是企业的生命，不仅关乎企业声誉，更是关系到企业的生存和发展。

来到厂房中部，600吨级进模压机机组正在进行连续生产。开卷后的钢板进入级进模压机，在电脑程序的自动控制下，钢板在级进模上进行有节奏的踏步式前进，每前进一个步幅，压机完成一次冲程，经过数步冲程，依次完成剪断、冲孔、成型等工序，完成冲压工序的元件，经辊道运出压机工作区。在出口处，设立了质量检查台，检查人员经过对元件检查后，把下料码放到专用托盘上，再用叉车运至半成品储放区或成品储放区。

在成品检验区域，三名职工正在忙碌着。只见他们熟练地把后梁件从货箱中取出，准确地把后梁件放在固定的检验台上，他们用手中的栓杆分别从后梁件的18个孔位位置插入，检验孔位是否与固定件的孔位相互贯通。武威威介绍说，他们是在对后梁件的质量进行检查。这项质量检查是100%进行的。这批次的后梁件有18个穿孔，他们不仅要检查孔位是否准确，同时还要对产品的外形、边部进行检查。

在产线自动焊接机区域，记者看到，工人们在工作平台上将半成品组装后，通过传送带运送给机器人，再由机器人进行自动焊接操作。

武威威介绍说，在对产品外观、孔位等直观质量检查的同时，为确保焊接质量，MA金属公司还通过拆解的方式对产品的焊点、焊接强度等焊接指标进行检查。

MA金属公司始终把质量理念贯穿于生产的始终。公司经营团队坚持零缺陷的质量管理理念，不断强化质量意识，在借鉴先进企业管理经验的基础上，大力推行全员质量管理（TQM）。全面引导职工以产品质量为导向，对日常工作中的质量和操作问题，进行全员讨论，及时发现、总结和改正，提升质量水平。2015年9月，公司一举通过了戴姆勒德国进行的VDA6.3质量管理体系认证。将VDA6.3质量管理体系标准贯穿于采购、物流、生产、检验、销售等各个环节，通过各种措施强化生产在线、离线、发货前的层层质量管控，实现产品质量的持续稳定。针对门槛辊压件容易出现孔错位的问题，开发了在线查孔简易检具，得以及时发现问题并及时处理。实现零部件产品零质量缺陷、零顾客抱怨，产品质量受到用户高度信赖和好评。2016年3月份，MA公司又获得了该用户开具其它车型产品的“质量稳定证书”。2017年5月份，首钢MA金属公司被评为用户的“优秀供应商”。

强化措施落实，降成本抓细节

在厂房内的半成品存放区域，几个装满半成品组件、大约1.5米左右见方近1米高的纸质箱子引起了记者的关注。这几个纸质箱子，既有新的、也有旧的，特别是其中一个用透明胶带在箱子外部缠绕了好几圈，明显是为了防止箱子变型。

看到记者的疑惑，武威威解释说，这些在厂房内使用的半成品组件运输箱，是纸质的，属于一次性使用品。但是在使用中我们发现，一次性使用后，就扔掉很可惜，对成本也是很大的浪费。所以在确保正常的情况下，我们把一次性使用变成了多次使用。那个缠满胶带的箱子，只是轻微的变型，用胶带加固后，还是可以使用几次的。这也是我们深入开展降成本工作，制定具体降成本措施的其中一项。

严控费用支出，坚持点滴节约。在重视开源的同时，金属公司日常生产管理中坚持点滴节约。优化焊接质量检验流程，焊接总成破拆数量从每天8件减少到每周4件，全年可节约成本55万元；根据天气变化，动态调整供暖时间，全年节省19万元。另外，成功将钢铁企业负公差轧制概念移植到企业生产过程中，降低了原料成本。尤其是单价达到1.2万元/吨的进口CP1000热镀锌板成本降低效益最为明显。

企业的成功，背后必有其精彩的理念、优秀的经营之道以及高素质的团队。MA金属公司在企业发展中，坚持锐意进取、迎难而上，促进企业发展。

打造高素质人才队伍，奠定企业发展基础。在打造团队方面，一方面积极引进汽车行业人才，构建专业的人才队伍。由于汽车行业对供应商产品的质量要求非常严格，供应商必须建立专业健全的质量管理体系才能进入主机厂的供应体系。为做好质量体系建设，金属公司积极引进专业人才，开展了具有汽车零部件行业背景人员的招聘工作。先后在北京地区引进了具有丰富行业经验的质量经理、模具维护及物流人员，引进了懂辊压和冲压操作的生产工人。目前，该公司有曾在美国ANSYS公司从事仿真工作的博士后；有在北京现代多年从事过汽车零部件质量把控的专业人员；有在韩资企业从事过采购工作的业务人员；也有从事过首钢镀锌汽车板生产的技术人员。另一方面不断强化业务培训，提升专业管理水平。先后多次组织管理层及操作人员前往MA公司欧洲工厂及其他厂矿进行培训学习，提升汽车零部件生产管理、质量管控、设备使用、模具维护等专业管理水平和技术。

同时，MA公司还积极在全员中强化以下三种意识，形成独特的企业文化氛围，不断提升员工素质和使命感：一是牢固树立全员“交账”意识。首先结合产线前期已经达到的最好生产水平，将公司下达的年度预算目标以KPI的形式层层落实到班组和岗位，使每名职工都能清醒地认识到当期的生产任务和质量要求。其次，以全员质量管理为抓手，对出现的质量和操作问题及时进行全员讨论，避免同质问题重复发生。对于未完成当期任务或未达到质量标准的职工，除了进行当期绩效考核外，还建立了职工诫勉谈话制度，由班组长、生产经理乃至总经理对其进行谈话。二是牢固树立全员“危机”意识。目前国内汽车零部件行业竞争异常激烈，辊压自动化程度高、成材率高、成型产品质量稳定且外观整齐，受到业界高度重视。预计未来1—2年行业辊压技术同质化竞争在所难免。因此，金属公司经营团队始终强化“危机”意识，要求每名管理人员都以职业经理人的标准、专业带头人的素质开展工作。三是牢固树立“企业需要就是我工作的唯一标准”意识。公司成立以来，秉承“职业经理人”制度、机构设置超扁平化、操作人员更是提倡“一岗多能”。目前大多数操作职工不仅具有辊压操作技能，而且能够胜任冲压、焊接以及叉车等多岗位操作。管理人员更是强调能管会算，生产、技术、质量管理人员能够做到交叉任职，不仅能管事而且能算账，做到随时控制加工及质量成本。每个人都深知必须按照对企业有新增价值和新增边际贡献开展工作，否则“人必须要为事儿让路”。

6月14日，华晨宝马汽车有限公司高层到访首钢，受到首钢集团领导以及相关部门负责人的热情接待。客人一行在首钢集团领导的陪同下，参观了首钢MA金属公司生产线，并产生了浓厚的兴趣。未来，首钢MA金属公司决心成为更多世界品牌的合作者，铸就新的辉煌。