近日从武钢热轧总厂一分厂传来一组令人振奋的数据：该厂去年在完成公司调结构、高质量、低成本工作的基础上，实现轧制量404.4万吨，缴库量400.2万吨，双双突破400万吨大关，超公司计划值20余万吨，创投产35年来最好成绩。

热轧一分厂是武钢从日本引进的国内首条热连轧产线，曾创造了骄人的业绩，是武钢的功勋产线。该厂于1978年12月12日投产，设计年产能301万吨，瓶钢、耐候钢、汽车用钢、集装箱用钢、A级、B级船板、高强度石油管线钢等十大品种填补国内生产空白，其中4项产品获全国金银奖，7项产品获实物质量金杯奖。2008年11月，武钢对该厂进行自主集成改造，该厂与北科大携手自主研发了轧线计算机控制平台系统，自主集成了热连轧控制技术。2009年4月，该厂改造投产，设计年产能352万吨。

面对严峻的市场形势，如何焕发老产线新生机成为摆在热轧职工面前最迫切要解决的问题。着眼公司的改革发展大局，近年来，热轧一分厂坚决解放思想，落实公司和热轧总厂的工作部署，一方面调结构、抓质量、降成本，一方面全力推进满负荷生产，改造后第二年即超过设计产能，去年更是实现了400万吨的历史性突破。该厂致力于优化生产工艺，推进热送热装工作，不断提升热装率、热装温度，不仅降低了生产成本，同时有效缩短了钢坯在炉加热时间。去年一分厂热装率、热装温度分别比上年提高9.33%和9℃，再创新高，HiB钢轧制节奏大幅提高。夯实设备基础，以“日修”模式为抓手，推行以点检为基础的全员生产维修管理即TPM制，打造高效运行的信息管理平台，近几年设备故障持续下降，去年全年故障时间较上年下降15%，其中有四个月故障时间低于1000分钟，达到行业先进水平，为该厂产能释放创造了有利条件。

在年终报表上，与产量一样耀眼的是该厂品种、质量任务的超额完成。去年，该厂把打造高强薄板生产基地作为产线新的定位，扎实推进调结构工作，努力扩大盈利品种接单范围，利用年修对轧线除鳞设备升级改造，使除鳞系统工序控制能力达世界一流水平。机组设备保证能力具备后，该厂积极推进冷轧汽车面板、电镀锌等高表面等级品种的试生产任务，保证了成品表面质量要求。特别是在承接宇通客车用某牌号高强汽车用钢全系列产品生产中，厚1.25mm极薄高强板生产远超产线设计能力。压力面前，他们没有退缩，各专业积极协同，优化轧线工艺，合理制订机组负荷分配，最终圆满完成了极薄高强钢的批量生产任务。

“工艺牵头、专业融合”是该厂去年工作的一大亮点，质量成为生产中首要考虑的因素。多个设备、工艺、自控等跨专业联合攻关小组，围绕重难点问题持续开展攻关、成绩显现，特别是板形攻关小组成效突出，多年未攻克的板型质量问题得到攻克；年修也被有效利用起来，对设备精度进行改进，使硅钢板卷形质量大幅提升，其中HiB钢卷形合格率提高8%，硅钢凸度、楔形双合格率较上年提高5%；HiB钢攻关小组则针对边裂、结疤突出的问题开展了30多项实验，HiB钢边裂合格率较去年初提升50%，结疤封锁率下降80%以上，不但大幅提高成材率，还有效降低HiB钢制造成本。