首钢京唐公司于2010年8月建成投产了这条焙烧面积为504平方米的带式焙烧机球团生产线。随着高炉冶炼水平的不断提高，高炉对原燃料质量的要求也越来越高，以往人工操作造球方式，在工序的给料量、加水量、造球机转速等操作的准确性和及时性方面，存在一定的弊端，成为影响生球质量的最大不利因素。针对这种情况，首钢京唐公司决定实施球团智能控制无人操作项目。

瞄准目标

“智能化是钢铁行业未来发展的趋势，我们必须以‘质’行稳，以‘智’行远，为首钢转型发展添动力。”京唐公司领导如是说。

“球团智能控制无人操作项目”应运而生。京唐公司将目标定位为“打造成球团行业智能制造的示范性生产线”，通过系统智能改造，实现提质降耗和提高生产效率。京唐公司炼铁部和首自信公司技术人员迅速成立了项目攻关组，明确了责任分工、整体规划和进度安排。

球团生产过程控制属于典型的复杂被控对象，大量不确定信息、多样化海量数据，使得传统控制方法难以对其进行有效控制。攻关团队决定从攻克行业自控难题、开发自动造球技术为突破口，构建一套完整的智能球团生产管控系统。

有序推进

对传统生产模式进行智能化转变，做起来绝非易事。改造中，他们将此项目分成了智能过程控制系统和信息化平台两大部分，包含混合机补水自控模块、造球自动控制模块、智能配料模块等9个子模块的建立和调试。攻关团队多次对系统架构、功能实现方案、数据采集方式等进行研究讨论，以保证系统功能的实用性、系统运行效率和效果。在造球模块建立上，通过实时判断和综合分析，根据模型规则自动对原料水分及造球过程的打水量、给料量、造球机转速等参数进行相应调整，实现对生球产量和粒级的自动控制。

改造中最难的是实际运用中的调试。项目组决定先以一台造球盘为“试点”，成功后再复制到其它几台设备。于是，试验、调整紧锣密鼓地开展起来。自动控制，每个单独过程的调试就很难，要把所有的控制联成一体完美地自动运行，更是难上加难。针对整体控制时出现的各种问题，攻关团队找来厚厚的图纸，一张一张地看，一条一条地查，凑在一起想办法、出点子。经过大家的合力攻关，9号造球机单盘自控功能上线调试取得成功，自动给料、自动打水、自动调节造球……所有自动控制全部正常。在此基础上，他们趁热打铁，经过几个月的努力，连续实施改造了其余的造球机，造球自控模块预期功能全部实现。

成效显著

随着一个个智能模块的投入，控制系统各模块的智能效果越发凸显，让大家欣喜不已。

混合机补水模块，能够自动调节补水量，实现了造球原料水分稳定；智能配料，使原料配比次数明显减少，成品球团矿成分稳定性显著提高。特别是核心部分的自动造球，从模块运行效果看，在混合料质量没有大幅波动的前提下，可以实现自动稳定造球，生球质量稳定性也明显提高。

此外，球团智能控制无人操作项目，在节能降耗方面也取得了成效。随着模块的有序运行，工序能耗和膨润土消耗明显降低。经测算，工序能耗指标下降了0.188千克/吨，年效益约45万元。

球团智能化无人操作项目的实施，特别是造球自控技术的实现，填补了国内球团生产自动造球的技术空白，为推动球团智能化生产技术进步、提高产品质量、降低生产成本起到了引领和示范作用。