包钢设备故障率指标行业领先，设备修理费指标行业先进，设备技术状况持续改善，设备综合管理能力进一步提升……2013年，包钢设备系统多措并举，设备运行和管理“更上一层楼”。

综合管理有的放矢

去年，公司设备系统吸纳卓越绩效管理精髓，初步确立了设备卓越管理体系；以精益管理为抓手，理顺设备管理流程，制定相应的管理计划，《现场5S设备管理办法》和《设备5S管理长效机制》先后出台；根据电气事故状况及时调整专业管理职能和考核机制，电气专业化管理初见成效。去年，公司在对标设备关键绩效指标（修理费、故障率、备件周转天数）基础上，在行业中筛选出15家可比性企业深入对标，为设备管理创一流提供了科学数据。同时，公司设备系统全年制定实施制度、规程、技术、素质等方面培训80余项，带动各单位设备管理人员自主学习、自我提高，促使公司管理理念、制度执行、规程意识、技术技能得到全方位提升。

运行管理理念先进

设备技术状态管理是设备运行管理的核心。2013年，公司设备管理大力推进点（巡）检三级管理实现标准化、规范化，积极推进岗位点检四分之一专责挂牌制度，强化点检定修PDCA闭环管理，使公司设备运行管理更加契合行业先进管理趋势，“预知维修”水平得到显著提升，公司主体设备全年故障率较考核指标明显下降，包钢设备运行的行业领先地位得以巩固。

设备检修精度更胜一筹

2013年，公司设备系统以提高设备精度和恢复设备功能为检修根本，分别以白云矿区、焦化厂、炼铁厂、炼钢厂、薄板厂、无缝厂、轨梁厂、线材厂、棒材厂为阵地，打赢了18场设备检修攻坚战，出色完成了公司主要动力设备检修任务。不仅如此，公司设备系统还圆满完成了一轧厂棒线改造、炼钢厂铸机精炼系列改造等项目。

备品备件管理成果斐然

2013年，公司设备系统通过规范打包采购过程管理，深入开展备件国产化与修旧利废，推进备品备件总包，加强备品备件供方管理，推进备件编码与信息化，备品备件管理成效显著。全年完成备件总包金额2.15亿元，降低采购费用0.43亿元；备件国产化及修旧利废2.1亿元，降低采购费用0.47亿元；完成集中采购3962万元；备件实现全额打包采购；库存资金周转天数209天，处于同行业中上水平。

点巡检管理由“治病”到“防病”转变

公司设备系统努力实现点（巡）检管理标准化、规范化，各单位技术标准与作业标准基本修订完毕，各级点（巡）检岗位职责基本明确，岗位点检四分之一专责挂牌制度基本建立，点（巡）检三级管理体系初步形成。实践证明，通过推进点巡检分级管理，公司设备管理由“治病”到“防病”理念转变，设备运行管理水平再提升已具备更高基础。

“全优”润滑管理在线油品洁净度历史最好

2013年，公司完善油品管理流程，开展油品整合与进口油品国产化工作，实施油品闭环管理，新油采购合格率高达100%。在线油品洁净度指标创历史最好水平。

设备检测诊断提高“预知”水平

设备检测诊断一直是公司设备管理的短板。2013年，公司制定了设备检测诊断三年规划，建立管理制度规程，编制技术、作业标准，并在主要工艺生产线、关键设备开展“试点”。去年，公司完成常规检测共计279项（次）、精密检测127项（次），捕获大量设备运行状态数据，为设备精密点检积累了宝贵经验。

环保设备管理向星级标准迈进

去年，公司深入推行环保设备星级管理，强化环保设备日常管理与考核，加大环保设备投入力度，加强环保设备在线监测、运营总包及维修区域承包管理，公司环保设备管理水平提升明显。2013年，公司53台Ⅰ类环保设备可开动率为99.9%，171台Ⅱ类环保设备可开动率为99.8%，均高于公司运行管理考核指标。49套环保设备单元达到星级标准。

设备管理信息化大幅提高工作效率

去年，公司规范专职点检与精密点检计划管理，完成备品备件一期（通用件）编码，奠定了仓储集中管控的基础；设备检（维）修管理系统已正式投入运行，使项目管理及基础设备管理基本具备自动化、信息化，实现了管理流程标准化、全过程受控与在线核查，有效规避管理纰漏，工作效率大大提升。