去年，面对严峻的市场形势和艰巨的生产经营任务，本钢板材炼钢厂采取多种有效措施，持续推进标准化管理，进一步降低生产成本，全年共降成本5.6亿元，圆满完成本钢集团下达的降成本任务。

由于降低采购价格不计入降成本范围之内，故板材炼钢厂在保证产品质量的前提下，只能依靠减少合金使用量、用低档低价合金代替高档高价合金、合理控制成分、减少异常炉次等方法来降低成本。这就要求该厂结合原料、炼钢、精炼三个车间实际，针对各个钢种每天召开碰头会，每周召开分析会，详细制订降成本措施。经过努力，该厂去年合金料降成本在上年基础上吨钢降低12.27元，仅此一项就降成本1.19亿元。

该厂还持续推进标准化管理、精细化操作。通过加强全员降本增效教育，职工成本意识全面增强，降本增效各项措施已切实体现在生产运行的各个环节。该厂还将各成本指标分解、落实到各科室、车间，实施成本完成情况与收入挂钩，并严格对照成本管理考核办法进行考核。此外，该厂持续开展标准化管理，使职工严格按照操作规程规范作业，减少各类事故和生产热停，从而使生产成本大幅降低。

通过推进技术进步、优化生产工艺降低成本。该厂瞄准行业先进水平，深入挖潜，加大了渣钢等含铁料的使用，减少渣罐带钢、返炉喷溅、剩钢，加强残钢、切头、切尾、废品的回收，去年，该厂钢铁料消耗达到1097.5公斤/吨，比计划指标降低2.5公斤/吨，同比降低8.5公斤/吨，废钢、渣钢等含铁资源实现了全部回收利用。同时，该厂还采取优化转炉复吹等措施，确保了合金消耗指标的完成。该厂还不断推进双渣法冶炼、提高连浇炉数、高拉碳、优化造渣制度、提高耐材使用寿命等措施，确保了本钢集团设计指标的完成。

此外，该厂还通过加强能源介质管控来大力降低生产成本。在蒸气方面，该厂通过合理匹配，科学组织生产，基本实现非取暖期间RH生产用蒸气的自给自足。在氮气方面，该厂根据原始设计，严格控制氮气消耗，对不合理使用氮气现象进行彻底改造，并根据炉渣状况，合理优化建渣时间，合理利用建渣氮气。2013年，板材炼钢厂连续实现了全工序负能炼钢，平均综合能耗达到-2.08kg标煤/吨钢，转炉煤气使用量达到104.6立方米/吨钢，电耗、水耗等指标也大幅降低，为实现全年降成本目标做出了贡献。