为保证出口管线钢、大梁钢等重点合同按时交付，该厂以交货时间在厂内实施重点产品生产倒排，由品种钢经理全面负责与相关部门的联系和沟通，做好生产组织的优化，将重点合同优先安排在白班进行生产，并做好各个计划间的过渡衔接，尽量减少换辊次数。针对出口管线钢降温等后续环节安排生产技术室、精整车间专人负责协调联络，确保上下道工序衔接顺畅，提高生产效率，保障合同兑现。

为提高产品质量，满足客户个性化定制需求，该厂严格落实岗位标准化。针对重点客户提出的特殊工艺要求，该厂在月初合同承接后，立即组织相关人员制定出工艺技术要求，以作业通知单的形式与生产计划一起下发到岗位上，要求职工认真落实。针对DP590生产中，低温轧制低温卷取，对温度的控制较为严格，该厂在生产DP590前对四班卷取操作工进行了DP590卷取操作工艺规程培训及考试。针对管线钢的生产计划较多，对生产和设备的冲击较大，强化产品确认和标准化操作，以及生产结束后的设备点检和维护的标准化点检，减少设备故障发生。

为提高产品板形质量，该厂平整线加强生产过程中对板形的检查频次，对O5板产品实施头尾倒检。增加上卷对中定位基准线红外线定位，上料人员通过观察红外线位置确定上卷是否处于中心线上，保证上料对中可以减少头部卷芯偏的发生几率。为改善汽车板产品质量，该厂通过改进F6活套参数，优化二级厚度模型学习，改善F6活套的稳定性。加强对精轧机机架的点检维护，保证设备精度稳步提升，减小带钢在精轧区域轧制时的不均匀温降。