在钢铁企业，焦化工序能耗对吨钢能耗的高低起着重要作用。当前，随着原料价格持续上涨和钢铁产品价格不断下降的差距进一步拉大，钢铁主业面临严峻的挑战。如何节约能源、降低成本，成为各钢铁生产经营主体的“重头戏”。

近年来，焦化厂以节能减排为切入点，对焦炉、干熄焦、化产回收等各个系统加大技术改造力度，持续开展降低成本攻关，强力推进节能减排，取得了显著成效。焦化厂副总工程师张世杰说：“2013年，焦化厂1—6号焦炉工序能耗比计划降低5.38kgce/t，节约13600吨标准煤。这一成效靠的是从一点一滴做起，靠的是日积月累的坚持。”

焦炉系统

实施降成本攻关

焦化厂5、6号捣固焦炉自2011年11月份建成投产后，针对吨焦耗湿煤等指标较高的现状，该厂生产技术质量科组织管理技术人员每天召开攻关会，对影响吨焦耗湿煤的因素进行统计对比分析，并制定措施跟踪实施。同时，根据炼焦煤单种煤和配合煤综合指标化验情况，按照胶质层重叠配煤原理和煤岩互换性配煤原理进行分析、研究，制订配煤方案，利用小焦炉试验和单孔炼焦试验验证配煤方案技术可行性和质量符合性，在确保焦炭质量满足炼铁需求的前提下，实现经济配料最优。

这些措施有效降低了炼焦成本，吨焦耗湿煤明显降低。其中，5、6号捣固焦炉工序能耗从2011年投产初期的358.94kgce／t，

降到2012年的179.67kgce／t，目前降到156.77kgce/t。

干熄焦系统

优化设备运行方式

干熄焦是焦化厂的新型工艺，代表着焦化工艺发展的方向。其中，5、6号焦炉干熄焦通过环境除尘高低速改造，利用变频器的多段频率控制，在干熄焦装焦开始时，风机高速运行，装完焦后低速运行。自2013年7月份改造后，节电量720000kWh。

为了保证抽气器真空度，降低水温，射水箱一直处于满流外排状态，在正常运行时，两台射水箱满流水量约30t/h。通过对射水箱满流水回收改造，使干熄焦发电站两套发电机组满流水回收进干熄焦吸水井，减少吸水井补充新水量，实现能源的二次利用，每年可节约新水24万吨。

通过对1号发电机组冷油器冷却水优化改造，将两座干熄焦循环水互串，接入电站1号机组冷油器，既解决了1号机组冷油器温度高的问题，又减少了新水用量，此项每年可节约新水30万吨。

化产回收系统

开展化产品收率攻关

如何提高化产品收率，是化产回收系统开展节能减排的重要工作。5、6号捣固焦炉自建成投产后焦油收率和轻苯收率较低。2013年通过对现场生产工艺、设备、操作参数的分析调查，该系统找出制约轻苯、焦油收率提高的因素，并实施攻关。通过优化工艺参数及新技术应用等技术措施，使收率指标进一步提升。2013年焦油收率、轻苯收率分别完成3.63%和0.84%，分别比2012年提高0.16和0.03个百分点，降低工序能耗2.65kgce/t。

设备系统

推进合同能源管理

2013年，焦化厂利用合同能源项目对全厂照明系统的2442套照明设施进行了改造。采用节能灯以后，不仅延长了使用寿命，而且耗电量也明显降低。此前，使用的照明灯多数为低光效、高能耗的白炽灯，耗电量大、亮度不够、寿命短。

为了全面加强节能减排工作，焦化厂还相继修订完善了《焦化厂能源统计管理办法》、《焦化厂能源专业管理考核细则》、《焦化厂动力监察管理办法》和《焦化厂各作业区能源消耗指标分解计划》等管理规章制度。这些规章制度的健全和完善，理顺了节能减排管理思路，使能源管理更加规范化和制度化，有效促进了节能工作的开展。