多点发力巧攻关。车间主要从产量提升、成本控制、指标提升几方面进行攻关，在产量提升上要求各班组班中2小时反馈生产进度及小时过钢量情况，对影响原因及时反馈，工段每天对各班组班产进行通报对比，做到时时监控、班班对比；在成本控制上将各项能源成本、备件成本与班组管理人员绩效挂钩并加大奖罚力度，同时工段在原来的制度基础上不断细化到日常的照明时间、启停轧机的时间上；在指标提升上要求各班组按工段指标任务控制班中中废、检岗时间及误机时间，提高检岗质量，班中按要求2小时转发一次钢材性能、工段每日对各班组的检岗时间、中废情况进行通报对比，月底奖励达标班组处罚超标班组，提高各班组的成材率、合格率、作业率指标。

着力解除“拦路虎”自2012年投产至今，该车间各规格产量均已达到上限，要想寻求突破，必须从提高小时过钢量、减少设备误机等方面入手。为解决当前高速区设备振值高、运行不稳定等问题，轧钢厂坚持设备备件同厂家、高品质，确保高速区备件之间配合严丝合缝，极大的提高了设备装配质量，同时区域班长、工长24小时轮流值班，定期检查设备运行各项数据，对于检查出的问题，利用换辊、检岗时间逐一排查解决，制定了维修班组高速区辊箱、锥箱使用周期攻关方案，所有设备维修、保养承包到个人，提升了人员责任心和积极性。

经过不懈努力，目前1#高线∮8盘螺/圆，轧制速度较前期提高4m/s，

产量较之前上升了5.6%，班产较之前提升约90吨。

人员管理出新招。车间大胆尝试人员分层管理，将类似于日常卫生治理、现场定置等基础工作交由普通岗位工处理，把数量有限的专业人员从繁冗的细枝末节工作中剥离出来，分配到各个关键点，以此达到“人尽其才”精准发力的目的，同时工段加强与轧机装配人员的沟通，提高备机验收标准，将功夫用在线下，确保所有轧机、备机，来之能用，用之能顺，最大限度节约换辊换槽时间，提升产线作业率。

截至目前，高线车间已刷新班产5次、日产3次，工艺严控，钢材性能待判问题也得到明显控制，极大的降低了产生不合格品的风险。