该厂以实现中高端产品质量精准控制为目标，开展质量影响因素自查自纠活动。结合当前生产技术工艺，认真查找影响汽车钢、管线钢等中高端品种成分控制关键环节存在的各项问题，迅速组织技术推进组深入开展质量攻关，逐项制定系统的整改措施，明确责任人和时间进度。同时，全面细化技术及操作要求，组织技术、操作人员重新学习产品质量管理规程，安排技术专家和技术主管对一线的作业区质量管理员和操作人员进行有针对性的培训，全面提高一线职工分析和解决产品质量问题的能力，不断降低废次降发生率。

该厂以提升铸坯综合合格率为目标，对影响铸坯质量的问题进行系统分析，积极发挥年初成立的24个课题攻关组作用，从工艺、设备、技术等各方面制定整改方案，完善规程和各项制度，强化标准化操作和设备管理，努力提高产品质量。组织技术专家、技术主管和操作骨干认真总结、分析年初以来在中高端产品生产组织、质量控制等方面存在的问题，系统分析问题产生的原因，每周召开质量例会对产品质量控制情况进行通报，根据质量控制计划完成情况兑现创效奖励，对未完成提升目标的单位和个人进行考核，大大提高了中高端产品质量稳定性的控制能力，废次降完成率创最好水平。

该厂优化生产组织计划编排，组织技术人员认真分析品种钢订单和钢种比对工作，对相近钢种的生产任务进行梳理和排产优化，实施相近钢种连续生产，进一步降低过渡坯的产生。加强生产组织中各工序环节的协调和联动，采用大、小断面搭配，长、短浇次结合的模式来进行生产组织，并通过认真实施《产品生产前确认》，将影响中高端产品生产的原料、设备等因素调整到最佳状态，从而提高产品一次兑现率，进一步降低超炼坯的产生，实现中高端产品效益最大化。