近日，随着首钢京唐公司炼钢作业部3号铸机一个浇次10炉SPHC钢中连续4炉达到2.5米/分的高拉速，京唐公司铸机拉速再创新水平，夺得国内同类铸机拉速“冠军”和国外同规格坯型的拉速“冠军”。

铸机高速、稳定、专业化连续生产，是稳定工艺，提升质量，降低成本的重要途径，也是衡量铸机技术操作水平、设备管理水平、生产组织水平的主要标志。为此，炼钢作业部以铸机高拉速攻关为抓手，带动产线提速，产品提质，人员提素，不断取得突破。今年6月20日，拉速达到2.4米/分，首次突破“极限”，夺得国内拉速“冠军”。

面对成绩，该部没有止步不前，提出冲击2.5米/分拉速，实现4台铸机全面提速的目标，并制订了相应措施，加大攻关的推进力度。该部成立攻关团队，下设设备精度、工艺材料、生产组织、标准化操作等4个专题组，由生产技术室牵头进行前期准备。为保证高效稳妥，他们邀请制造部、北京科技大学、首钢技术研究院等反复调研、论证，对可能出现的问题，提前制订应对措施。设备工程室和连铸二区有关技术管理人员，对铸机状况进行排摸，提前进行测辊缝、测扇形段开口度等准备工作，并与岗位职工进行确认，组织专业人员对重点设备进行“特护”，保证设备功能和精度。为保证结晶器和扇形段的冷却效果，保证这一实现高拉速关键点的精确无误，消除因冷却水的压力、流量、酸碱值等不达标，引起的水温报警、结晶器镀层脱落、足辊破裂等一系列设备问题。他们通过扩大结晶器进水孔径、优化一冷水、二冷水参数、在管道阀门增加过滤网等措施，消除了设备隐患。

铸机拉速提高到2.5米/分，浇铸周期由40分钟/炉缩短为33分钟/炉。为满足缩短时间的要求，生产技术室四班调度，组织脱硫、炼钢、连铸等主要工序反复测算在站周期，优化生产路线，压缩辅助时间，确定“列车时刻表”。连铸二区是攻关主要实施单位，他们精心备战，选出操作精准，经验丰富的尖子，对大包浇钢、中包浇钢、连铸主控等岗位的操作进行分解、优化、固化，推广标准化操作。并组织了高拉速专题培训，和20多个浇次的模拟演练。丁班3号机职工精心操作，整个试验过程平稳顺畅，恒拉速率达94.18%，坯型和主要理化指标达到质量要求，并进行了射钉试验，为继续提高拉速收集了大量第一手数据，为提高铸机拉速创造了有利条件。