Φ25螺纹钢原设计生产工艺为单线轧制，改造前最高运行速度已达15.5m/s，高速运行虽然提高了产量，但同时暴露出了活套反应速度、飞剪剪切速度跟不上等问题，高速冲击造成设备故障率高。因此，为了解决这一系列问题，进一步释放产能，轧钢厂召开专题会议，决定对Φ25螺纹钢进行两切分改造，并且成立了改造项目组，由厂长任组长全面负责各项工作的开展。

经过技术人员严密的计算以及反复核对，确定粗中轧各架次料型，同时粗轧断面与其它规格能够通用，中轧10架自主设计新孔型，避免进精轧倒钢问题，根据最终确定的料型尺寸，技术人员和导卫厂家直接对接，进行导卫尺寸的设计及选型，以使工艺条件尽快满足。为确保该项目顺利进行，项目组制定了详细的试轧方案，并且多次召开专题会进行讨论分析，将各项任务分配给各专业口，责任落实到人。

7月12日早，在轧钢厂的精心组织下，1#棒线进行Φ25螺纹钢两切分试轧，顺利轧出成品，并且钢材各项技术指标和力学性能均符合标准要求，设备运行稳定，试轧取得圆满成功。

经初步估算，两切分改造后，Φ25螺纹钢产能比原设计产能提高约16％，每月可产生效益90万元以上。