“首钢股份作为首钢重要的钢铁生产基地，始终把创新作为实现高质量发展的战略和动力。炼铁系统的创新实践近年来屡创佳绩，很大程度上离不开管理、技术、环保治理上的创新。促进炼铁生产不断迈向新高度，是首钢各级领导的要求与希望，也是首钢股份炼铁系统一直追求的目标和方向。”首钢股份有限公司炼铁作业部专业人员对《中国冶金报》记者表示。

管理创新促进握指成拳

“力分则心散，心散则应之不猛。近两年，环保要求越来越严，基于对全局性问题的深刻理解和对钢铁生产规律的准确把握，首钢集团将球团和烧结生产划归首钢股份炼铁作业部统一协调，是非常及时的。传统模式下的碎片化、分割化、界面过多的高端不高效的管理问题彻底得到了解决。”炼铁作业部负责人对记者说。

上下一心，其利断金。首钢股份炼铁作业部将铁前一体化管理作为重点工程，通过思想统一、目标统一、行动统一、措施统一，转观念、抓管理、保稳定、促融合，实现了“1+1+1＞3”的目标。干部职工不断强化以“高炉高水平、低成本稳定运行”为全局意识，烧结、球团工序牢牢树立“工序服从”为行动引领，将质量指标和稳定率放在第一位作为目标导向，彻底消除了以前牺牲质量保各自成本、造成铁水质量的波动，引发高炉一连串不良反应情况的再现；将全系统经济效益最优排在首位，统一由过去的“炼指标”向“炼成本”转变，2018年铁成本同行排名从第42名一跃至第17名，得到《中国冶金报》《中国钢铁业》等媒体的宣传。

与此同时，首钢股份炼铁作业部向“原燃料成本占钢铁产品成本70%左右”的原燃料的管理创新要效益，实现传统原燃料采购向原燃料经营转变。他们成立资源经营室，实现生产经营更好地贴近市场，进口矿传统采购向进口矿经营运作转变，改变过去采购人员不懂技术、技术人员不了解市场的局面，实现了技术业务与采购业务有机融合，生产由过去简单粗放型向精细化生产经营转变。2019年上半年，他们进口矿价格“跑赢”市场9.87美元/吨，降低采购成本1.83亿元。

技术创新激发企业活力

如果说管理创新是统一思想、达成共识的有力举措，那么技术创新则是催生活力、助推发展的战略武器。首钢股份炼铁作业部顺应生产实际，不断研究新情况、解决新问题，敢担当、敢创新，敢为天下先。

高碱度烧结矿技术助推环保限产新思维、新举措。面对环保限产和高炉高质量顺稳生产的双重压力，首钢股份炼铁人深刻领会“绿水青山就是金山银山”新理念，变压力为动力，变困难为挑战，创新提出高碱度烧结矿技术攻关课题，成为业界争相学习借鉴的典范。

为实现环保限产期间环保超低排放，首钢股份炼铁技术人员探讨实施高碱度烧结矿炼铁生产，保证酸碱平衡，少用烧结矿，多用球团矿。而要少用烧结矿，就要与比例升高的球团矿配比；为保证炉料指标，就要提高烧结矿碱度，据统计，烧结矿碱度月均在2.5以上，最高的达到2.9。同时，通过同步细化炉内技术操作，高炉冶炼水平逆流勇进，生产技术指标不降反升，这给首钢股份炼铁人不断进行技术创新带来不竭的动力。

炉缸冷却壁长寿技术是高炉“强身健体”的良药。高炉的顺稳生产，不仅源于原燃料质量、生产工序的状态良好，而且取决于高炉本体的“健康长寿”。对此，首钢股份炼铁人自主研发了铜冷却壁长寿技术，铜冷却壁使用寿命达到15年以上。其使用寿命的延长，不仅意味着高炉持续高效的顺稳生产，还意味着生产技术指标持续创优、产量稳步增长。好身体是保生存、求发展的关键和保障，首钢股份炼铁人在高炉这项应用上感触颇深。

炉缸整体浇注修复消除“痼疾”，实现“浴火重生”。首钢股份2号高炉于2007年1月4日建成投产，该高炉投产后曾经创造了300千克/吨以下焦比、180千克/吨以上煤比、月均有效容积利用系数2.58吨/立方米·天的纪录，并获得“全国节能减排优胜炉”的称号。然而，随着时间的推移，2号高炉即将达到一代炉龄，而且由于长期高强度冶炼、大量配吃固废料，炉缸受到的侵蚀日益严重，近年来先后出现多次炉缸冷却壁水温差增大的问题， 被迫堵风口降低冶炼强度。随着近年来首钢股份硅钢产量的逐年增长，高炉加钛护炉与硅钢冶炼之间的矛盾也日益尖锐。彻底根治2号高炉的“心脏病”，恢复“优胜炉”昔日风采，成为首钢股份炼铁人心头的大难题。各种各样的方案陆续涌上炼铁技术人员的心头，并在他们脑海中反复酝酿……

终于，2018年8月份不期而至的非采暖季限产，给2号高炉炉缸修复带来了难得的时间窗口。凭借长期扎实的炉缸修复技术探索和案例调研，首钢股份公司做出了“碳砖利旧、炉缸整体浇注修复”的重大决策。据《中国冶金报》记者了解，2号高炉采用美固美特有限公司独特的炉缸整体浇注技术修复后，根除了炉缸闹水温差的“痼疾”。

环保创新践行责任引领

在响应国家坚决打好污染防治攻坚战、打赢蓝天保卫战行动中，首钢股份公司一直走在前列。在唐山地区污染排放绩效评价中，首钢股份公司被评为唯一一家A级企业，极大地改善了企业社会形象，提高了企业综合竞争力。

按照新的超低排放标准，外排烟气中所含的SO2浓度由原来的180毫克/立方米降低到35毫克/立方米、氮氧化物浓度由原来的300毫克/立方米降低到50毫克/立方米、颗粒物浓度由40毫克/立方米降低到10毫克/立方米以下，烟气外排控制难度增加了好几倍。

怎么办？是坐以待毙，还是主动出击？首钢股份炼铁作业部内部经过激烈的讨论后，决定一定要践行“首钢为首”的大无畏精神，决定将当今世界最先进的环保工艺技术引入炼铁生产现场。

2018年，首钢股份公司对现有烧结、球团脱硫系统进行改造，投资6.5亿元，经过8个月的昼夜奋战，脱硫脱硝系统正式投入应用。球团二系列脱硫脱硝项目投入正常运行后，全部符合超低排放标准。感触最深的首钢股份炼铁人都说：排出的尾气比晴天时的大气都干净。

在改造的同时，首钢股份炼铁人又将目标瞄准了固废资源回收利用，力争做到“内部循环”利用。钢铁企业生产过程中不断产生大量的废灰、废渣，直接外排不仅造成资源浪费，还会带来二次环境污染。于是，他们将铁系统自身产生的除尘灰、原料灰、瓦斯灰等固废资源实现100%“体内循环”，对套筒窑除尘灰、渣钢粉、冷轧泥等钢轧后道工序产生的固废进行回收利用，不断扩大配吃品种，提高配吃比例。

“知道这是什么吗？这是我们炼钢工序产生的钢渣经过多次加工的副产物。钢渣经过分拣、干选、破碎、磨选等加工后，回收了大量的铁元素，最后剩余的渣钢粉没有多少铁元素了，但还有可利用的碱性熔剂。”作业区人员介绍说。瓦斯灰、洗气灰、渣钢粉这样的废弃物，如今在首钢股份炼铁人眼里都成了“香饽饽”，固废资源利用效益最大化理念在他们的心中深深扎根。

2019年上半年，首钢股份公司炼铁作业部克服了环保要求更加严格、原燃料价格大幅度上涨等挑战，铁前生产经营取得了优异的成绩。特别是2号高炉，与2018年全年的指标相比，焦炭消耗降低了35千克/吨铁，指标在全国同立方米级高炉中排名第一。今年1月~6月份，高炉利用系数平均在2.5吨/立方米·天以上，比2018年提高0.17吨/立方米·天。高炉日均产量由2018年的6200吨提高到今年上半年的6600吨，增加了400吨/天。可以说，管理提升、技术创新为首钢股份炼铁生产带来了勃勃生机。

炼铁作为钢铁生产工序的“先锋”，首钢股份炼铁系统也一直在积极发挥着先锋的作用。《中国冶金报》记者深深地被首钢股份炼铁人化困难为挑战的激情感染，被敢为人先的先锋精神感动。正是以他们为代表的企业广大干部员工的拼搏、奉献、创新、担当，使得百年老企业不断焕发出勃勃生机。

首钢股份炼铁系统坚持环境治理与经济效益并重的创新实践和做法，若能给其他有关钢铁企业带来一些借鉴和启示，将是非常有意义的。