长钢烧结厂强化标准化作业，以技术改造进步、操作进步、管理进步为动力，从源头提高配料精准度，混合料水分波动范围由7±0.5%缩小到7±0.3%，混合料水分稳定率达到95%以上，为烧结过程稳定提供了良好条件。

第一步，以技术改造进步提高混合料水分稳定率。为保证双机组配料精准度，改造石灰螺旋秤为拖料秤，使配料精确性误差在±5t/h。混料增设一趟热水管，提高混合料温度，改善了烧结料层透气性，提高了烧结矿质量。缓冲料仓改造，体积增加至130m3，均质混合料，稳定了烧结生产。4#主机宽皮带改造，减少偏析现象，使布料更为均匀，烧结矿质量更为稳定。实施热风烧结，改善了烧结矿表面质量，提升了烧结矿强度。技术改造进步为混合料水分稳定率的逐步提高奠定了良好的基础。

第二步，以操作进步提高混合料水分稳定率。主机操作推行“厚料层”操作法，4#、5#主机布料厚度不得低于工艺规定要求，坚持低碳低水厚料层烧结方式，稳定主机烧结工序。配料操作要求四班配料工严格监控18个圆盘下料量，要求每个单料种配料误差≤±0.5%，实际波动≤±0.2%。在加减料批和配料结构发生变化时，督促微机配料工勤计算仪表实际下料量与配比误差值，勤分析原料、给料量、配比和烧结矿的成分，不断提高岗位职工的分析和操作水平，减少料批和物料的变化及波动。利用筛分复线的转换，保证筛分孔径在工艺范围内，减少小颗粒物料进入高炉环节。操作进步为混合料水分稳定率的提高创造了良好的作业条件。

第三步，以管理进步提高混合料水分稳定率。稳定上料量，每班根据生产计划和劣质矿的使用比例，确定班上料量，当班不得随意调整料批，保持了连续和稳定生产，避免了班组交接班造成的混合料水分波动。对料仓料位，内返矿比例加强控制，找到内返矿配比频繁调整的真正原因，取消了交接班返矿仓存不得超过500t的规定，仓位不作为KPI考核对象，要求班组交接料位平衡，内返矿比例每天调节不得超过1次。同时要求成品转运料仓保持较高位置，真正减少物料落差。管理进步为混合料水分稳定率的提高打下了坚实的物料基础。